Fachtext von:
Thorben Biela
Technischer Vertriebsleiter Berwilit

Leichtbeton
Die Geschichte des Leichtbetons lässt sich 2000 Jahre zurück verfolgen.
Schon die Kuppel des Pantheons aus dem alten Rom wurde in Opus Caementitium ausgeführt. Dabei verwendeten die römischen Baumeister Beton mit Rohdichten von 1350 kg/m³ bis 1750 kg/m³.

Leichtbeton ist definiert als Beton mit einer Trockenrohdichte von < 2000 kg/m³ [DIN EN 1520]. Um Leichtbeton herzustellen werden Leichtzuschläge [nach DIN EN 13055-1] verwendet. Durch die Lufteinschlüsse der porigen Gesteinskörnungen stellt sich ein zweiter Nebeneffekt beim Leichtbeton ein: Lufteinschlüsse im Blähschieferkorn bewirken eine reduzierte Wärmeleitfähigkeit gegenüber dem Normalbeton.

In der folgenden Tabelle sind die gängigsten Leichtzuschläge und ihre wichtigsten Eigenschaften aufgeführt:

Tabelle 1:

Der Leichtbeton wird unterschieden in:

• gefügedichten, konstruktiven Leichtbeton und dem
• haufwerksporigen Leichtbeton

Abb 1: gefügedichter, konstruktiver Leichtbeton

Abb. 2: haufwerksporiger Leichtbeton

Gefügedichter Leichtbeton

Der gefügedichte Leichtbeton wird hauptsächlich als konstruktiver Leichtbeton im Hochbau verwendet. Der Leichtbeton wird vor allem in Rohdichteklassen und Druckfestigkeitsklassen unterschieden.

Tabelle 2: Rohdichteklassen:

Tabelle 3: Die Druckfestigkeiten werden wie folgt unterschieden [DIN EN 1045-1]:

1) f ck,cyl: charakteristische Festigkeit von Zylindern, Durchmesser 150 mm, Länge 300mm, Alter 28 Tage
2) f ck,cube: charakteristische Festigkeit von Würfeln, Kantenlänge 150 mm, Alter 28 Tage
3) Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung oder Zustimmung im Einzelfall erforderlich.

Der Wärmeleitfähigkeitswert ?R [DIN V 4108-4] des Leichtbetons ist eine weitere wichtige Kenngröße im Hochbau:

Die Wärmeleitfähigkeit gibt an, welche Wärmemenge in 1 Sekunde zwischen zwei planparallelen Flächen von 1 m² im Abstand von 1 m bei einer Temperaturdifferenz von 1 ° K fließt. Dabei ist ?R abhängig von der Rohdichte wie anhand Tabelle 4 dargestellt ist:

Tabelle 4:

Bei der Gestaltung des Leichtbetons sind diese Zielgrößen wichtig, obwohl nicht immer alle gefordert werden. Beispielsweise ist eine verbesserte Wärmedämmung oftmals hilfreich, aber nicht immer der Hauptgrund bei der Verwendung von Leichtbeton.

Praxisbeispiel Kranhaus 3, Köln Rheinauhafen
Ein gutes Beispiel liefert das Kranhaus 3 (s. Abb.) derzeit in Köln. Hier war allein der Gewichtsvorteil von über 800 kg/m³ entscheidend. Zum Zeitpunkt der Erstellung der Fundamente und Tiefgründung in Form von Bohrpfählen legte man ein ideelles Gewicht für alle drei im Rheinauhafen hergestellten Kranhäuser mit 15 Etagen zugrunde. Dadurch, dass jedoch das dritte Kranhaus (PANDION VISTA) ein Wohngebäude werden sollte, entschloss man sich zwei zusätzliche Etagen in das Objekt zu integrieren.

Dies hatte zur Folge, dass das Gesamtgewicht des Objektes mit Normalbeton zu hoch ausgefallen wäre. Entsprechende konstruktive Maßnahmen zur Gewichtsreduzierung mussten hier zum Einsatz kommen. Man entschloss sich für den Einsatz von Leichtbeton.
Alternativ wurde die Erstellung von den Deckenflächen als zweiachsige Hohlkörperflach-decken diskutiert, jedoch aus baupraktischen und statischen Gründen wieder verworfen.

Aus diesem Grund wird ein Leichtbeton eingesetzt der eine Trockenrohdichte von 1600 kg/m³ hat. Insgesamt werden in der Rohbau-Bauzeit von etwa 14 Monaten ca. 15.000 m³ Frischbeton und 800 m³ Festbeton (in Form von Betonfertigteilen) verarbeitet. Davon entfallen ca. 3500 m³ Leichtbeton als Ortbeton an und 550 m³ in Form von leichten Fertigteilbalkonplatten.

Der Leichtbeton wird von der Transportbeton Libur GmbH & Co. KG geliefert. Ein langjähriger Partner der BERWILIT – Blähschiefer GmbH und Transportbetonhersteller mit jahrzehntelanger Erfahrung mit Leichtbeton im Kölner Raum.




Kranhaus 3, Köln Rheinauhafen

Baustellenbilder:


Besonderheiten bei Erstellung von Leichtbeton-Rezepturen

Bei der Erstellung der Rezeptur eines Leichtbetons sollte im Hinblick auf die Wasseraufnahme der Gesteinskörnungen die Angaben des Leichtzuschlagsherstellers beachtet werden. Trockene und leichte Gesteinskörnungen nehmen Wasser auf. Dies sollte bei der w/z-Berechnung berücksichtigt werden. Es wird empfohlen, dass die Wassermenge die innerhalb einer Stunde von den Zuschlägen aufgesaugt wird, dem Beton zusätzlich hinzugegeben werden darf.
Die Rohdichten der feuchten Zuschläge sind zu messen und in der Rezeptur zu hinterlegen.

Das Pumpen von Leichtbeton

Leichtbeton ist grundsätzlich pumpfähig. Hier einige Tipps die sich in der Praxis bewährt haben:

• Gesteinskörnungen sollten vorher wassergesättigt sein
• hoher Feinanteil im Beton (durch Sand, Flugasche oder Zement)
• den Beton möglichst fließfähig einstellen
• evt. sind stabilisierende Maßnahmen erforderlich
• Die Pumpeigenschaft ist auch von der Rohdichte des Betons abhängig. Je schwerer der Beton, desto leichter kann der Beton gepumpt werden.

Haufwerksporiger Leichtbeton

Nach der DIN EN 1520 ist ein Leichtbeton mit haufwerksporigem Gefüge ein Beton der eine Trockenrohdichte von < 2000 kg/m³ besitzt. Zudem hat der Leichtbeton mindestens 3 Vol.-% Porenraum zwischen den Zuschlagskörnern. Der haufwerksporige Leichtbeton wird meistens als Einkornbeton eingesetzt. Durch die Lufteinschlüsse zwischen den Körnern wird hier die Wärmedämmfähigkeit weiter verbessert. Der hauwerksporige Leichtbeton kommt hauptsächlich im Mauerwerksbau sowie in diversen Fertigteilen zum Einsatz.

Durch eine intelligente Loch- bzw. Kammeranordnung ist es möglich Leichtmauersteine mit einer Rohdichte von unter 350 kg/m³ herzustellen. Zusammen mit Leichtmörteln werden heutzutage Wärmeleitfähigkeitswerte von Holz erreicht. Die Festigkeitswerte liegen im Bereich von 2-20 N/mm² und sind vor allem von der verwendeten Gesteinskörnung sowie der Rohdichte insgesamt abhängig.



Text- und Bildrechte: BERWILIT

Quellen:
www.berwilit.de
www.leichtbeton.de
www.leichtzuschlag.de
http://www.vdz-online.de/fileadmin/gruppen/vdz/3LiteraturRecherche/Zementmerkblaetter/B13.pdf


Mehr Informationen zum Thema Leichtbeton erhalten Sie bei:

BERWILIT
Wittgensteiner Blähschiefer GmbH & Co KG
Am Heßlar 17
D-57319 Bad Berleburg

Tel.: 0 27 51/50 12
Fax 0 27 51/5 19 63
Internet: www.berwilit.de

BAUMASCHINEN–REPORT

Küstenautobahn führt 4.000 km durch 12 Bundesstaaten:
Über 65 Bau-Maschinen auf Brasiliens BR 101 im Einsatz

Der größte Staat in Südamerika ist Brasilien. Kein Wunder, dass Baumaßnahmen hier riesige Dimensionen annehmen und Tausende von Kilometern umfassen. Bestes Beispiel dafür ist der Highway BR 101: Er führt über 4.000 km entlang der Küste von Süden nach Norden. Dabei durchquert er 12 Bundesstaaten von Brasilien. Nun werden ca. 750 km dieses wichtigen Highways saniert und erweitert. Und das mit Hilfe von Dutzenden Maschinen und Anlagen.

Der Bauabschnitt im Süden: die Route „Mercosur“: Der südliche Projektabschnitt des Highway BR 101 ist 350 km lang. Er liegt in einer Region mit hoher Industriedichte und verbindet das „Herz“ Brasiliens mit den Nachbarstaaten Uruguay und Argentinien. Hier sind rund 20 Bauunternehmen in das Großprojekt eingebunden. 15.000 Fahrzeuge befahren den Highway täglich, der vor 30 Jahren gebaut wurde. Die Sanierung und Erweiterung dieses Autobahnabschnitts ist für die Entwicklung von Handel und Industrie in dieser südlichen Region essentiell, auch um Transportkosten zu reduzieren. Die Dimensionen sind gewaltig: Es stehen Erdarbeiten an, bei denen 33.680.000 cbm an Boden ausgehoben und bewegt werden müssen. 3.036.350 Tonnen Heißmischgut werden produziert, um Asphaltdecken einzubauen.
Der Termindruck, das hohe Verkehrsaufkommen und die Unmöglichkeit, auf alternative Routen den Verkehr während der Baumaßnahmen umzuleiten, verdeutlichen die Komplexität des Großprojekts.

Der Bauabschnitt im nordöstlichen Korridor: die Zuckerrohr-Autobahn: Im Nordosten des Highway BR 101 stehen 400 km an, die durch die Bundesstaaten Rio Grande Norte, Paraíba und Pernambuco führen. Dieser Abschnitt ist von strategischer Bedeutung für die Region, denn der Highway verbindet hier fünf wichtige Häfen miteinander und er ist die wichtigste Verkehrsader für die Zuckerrohr-Industrie. 50 % dieses Projektabschnitts sind bereits ausgeführt, 850 Millionen US-Dollar wurden investiert. Um die Fertigstellung der weiteren 50 % zu beschleunigen, setzt hier der Staat auf die Hilfe der Armee: Diese zeichnet für drei der acht Baulose im Nordosten verantwortlich. „Wir haben uns die Projektentwicklung genau angeschaut und erkannt, dass wir in punkto Equipment und Personal Verbesserungen erreichen müssen. Eine der Herausforderungen war die Ausführung des Betoneinbaus, das war in technischer Hinsicht für die Armee eine neue Erfahrung“, sagt Oberst Raul Galvão Cavalcante. Die BR 101 ist der erste Bundes-Highway, der in Beton ausgeführt wird. Dazu kaufte die Armee Gleitschalungsfertiger vom Typ SP 250 und SP 850. Und die neuen Kunden waren letztendlich mit den angeschafften Maschinen hochzufrieden, wie Oberst Patrick Lira Tubino, der Flottenmanager der „First Army Engineering Division“, gerne bestätigt: „Nach dem ersten Jahr der Projektdurchführung haben wir eine technische Evaluierung der Leistung aller Maschinen vorgenommen. Die Maschinen und Technologien Group schnitten dabei mit hervorragenden Ergebnissen ab.“

Den Originaltext mit zahlreichen Abbildungen finden Sie als pdf-Dokument zum Download unter: http://www.submission.de/redaktionelles/pdf/2009_204_S.20-21.pdf 

NOEtop Großelemente überzeugen

Einmal eingebaut, musste die Schalung für den Silogrund beim Ausschalen nicht mehr demontiert werden, sondern konnte am Stück ausgeschalt, ausgehoben und gleich in den nächsten Siloabschnitt wieder eingebaut werden.

Zwanzig Silos für Marktführer Graf

Auf der Baustelle des europäischen Marktführers für Regenwassernutzung im badischen Teningen demonstrierten sowohl die Schwarz Betonbau GmbH als auch die NOE-Schal­technik, Süssen, dass mit gezieltem Einsatz von Systemteilen in Verbindung mit einer ausgetüftelten Vorplanung und entsprechender Vorfertigung, verschnürt in einem umfangreichen Service-Paket, auch anspruchsvolle Bau- und Schalungsaufgaben kostengünstig zu lösen sind.

Nachdem erst Anfang 2007 ein Werksneubau der Otto Graf GmbH in Teningen fertig gestellt wurde, beherrschen erneut Baukräne die Szene. Entstand noch im vergangenen Jahr auf einer Gebäudefläche von insgesamt 13.500 m² der dringend benötigte Raum für die Geschäftsbereiche Produktion und Logistik, so wird nun mit einem Investitionsvolumen von rd. 8 Mio. Euro die Produktionsfläche des Unternehmens um weitere 6.000 m² ausgebaut. Eine Silobatterie mit einer Höhe von bis zu 25 Meter und rund 100 Meter Länge, gebaut von der Ernst Schwarz Betonbau GmbH aus Lahr, verleiht dem Unternehmen eine neue Silhouette in Richtung der Autobahn A 5.
Zwanzig Silos für die Vorhaltung von Kunst­stoffgranulat sind die Vorgabe. Das heißt, ein Bauwerk mit 100 Metern Länge, einer Breite von 6,10 Metern und einer Höhe von 25 Metern mit durchgehend 40 cm starken Wänden hochzuziehen, die 20 Silokammern eingeschlossen. Das nachträgliche Einziehen der ebenfalls 40 cm starken Zwischenwände der Silos alle 4,65 m gehört dazu. Unter technischen Gesichtspunkten stellt sich die Konstruktion als fugenloses und mit einzelnen Wandscheiben ausgesteiftes, auf Streifenfundamenten gegründetes Bauwerk dar. Rund 5.000 m³ Beton C 30/37 wurden dafür verbaut.

Stahl-Sonderschalung

Eine Stahl-Sonderschalung, basierend auf der NOE Silo-Schalung, für die Trichter am Silogrund wurde nach Konstruktionsplänen von NOE-Schaltechnik gefertigt und in zwei transportgerechten Teilen auf die Baustelle geliefert. Einmal eingebaut, musste sie beim Ausschalen nicht mehr demontiert werden, konnte am Stück ausgeschalt, ausgehoben und gleich in den nächsten Siloabschnitt wieder eingebaut werden.

NOEtop Großelemente überzeugen

Die Betonierabschnitte für das Silobauwerk blieben in der Höhe von 5,30 m immer gleich, bei den Längen agierte man flexibel und orientierte sich mit Taktlängen zwischen 10 und 15 Metern an den Gegebenheiten. So schlossen die Baufacharbeiter der Ernst Schwarz Betonbau GmbH die Gebäudeabschlüsse, Seitenwände und abschließenden Querwände des Silobauwerkes zu einem U-förmigen Betoniertakt zusammen. Mit 65 großformatigen NOEtop Schalelementen 3,31 m x 2,65 m aus dem firmeneigenen Bestand nutzte man die Rationalisierungseffekte dieser Rahmenschalung „gnadenlos“ aus. Aufgestockt ergaben zwei dieser NOEtop Rahmenschalungselemente ein Großelement von 17,54 m² bei insgesamt rd. 570 m² Schalung, mit denen in Verbindung mit der Arbeitsbühne NOE AB 300 ein ordentlicher Baufortschritt in vorzüglicher Betonqualität erzielt wurde. Mit der integrierten Gurtung, dem durchgehenden Raster in Höhe und Breite sowie einem geordneten Fugen- bzw. Spannbild verbinden dabei die Großelemente der NOEtop die Vorteile einer Rahmenschalung mit denen einer Trägerschalung. Statt einer extra Stahlgurtung mit zusätzlichen Anbauteilen, wie sie bei einer Trägerschalung notwendig wäre, lässt sich die Rahmenschalung NOEtop mit der integrierten Gurtung genauso einsetzen und kommt dabei mit nur 0,57 Spannstellen pro Quadratmeter aus. Die neuen Schalschlösser machten sich gerade bei der Aufstockung der Schalelemente bezahlt. Einfach einzusetzen, waagrecht, senkrecht oder über Kopf, selbstverständlich dichtend und fluchtend, egal, ob einfacher Zusammenschluss von Rahmen zu Rahmen oder mit zwischenliegendem Ausgleich, „sie verbinden bombensicher“ sagt Polier N. Heickendorf. Und weil man schließlich bis auf 25 m Höhe über Grund zu schalen hatte, war Sicherheit auch auf dieser Baustelle dominierendes Thema.
Die Silo-Innenschalung kletterte auf Hebebühnen, die man ebenfalls aus dem Bau­kastensystem der NOE-Schaltechnik zusammen­stellte: eine Bühnenkonstruktion aus NOE Combi 20-Profilen als Trägerrost und Holzbelag sowie NOE-Kippschuhen ausgerüstet, in Süssen transportgerecht vormontiert. Auf der Baustelle mit wenigen Handgriffen montiert wurden die Bühnen mit dem Kran von einem Takt in den nächsten gehoben, wo sie wieder mit den Kippschuhen in die Halterung ein­rasteten.

Breit, stabil, einfaches Umhängen

Die Außenschalung aus Großelementen der NOEtop war aufgesetzt auf Arbeitsbühnen NOE AB 300 mit einer zul. Verkehrslast von 300 kg/m² und einer Arbeitsbreite von respektablen 2,10 Metern. Und was beim Umsetzen dieser klappbaren Arbeitsbühne ein Riesenvorteil ist – sie lässt viel Spielraum beim Einhängen: Das Tragrohr macht es möglich, dass sowohl zentrisch als auch exzentrisch eingehängt werden kann. Bis 25 cm Spielraum links und rechts der Konsolachse stehen zur Verfügung. „Mit der Arbeitsbühne ist einfach gut und sicher zu arbeiten. Die NOE AB 300 ist sehr breit und stabil und ganz einfach zum Umhängen“, sagt Hans-Peter Thieme, Geschäftsführer der Schwarz Betonbau GmbH. Und um bei den Betonierarbeiten einen entsprechenden Vorlauf zu haben, hat man immer das 1,5-fache an Bühnenlaufmetern vorgehalten. Insgesamt waren 74 lfm NOE AB 300 auf der Baustelle eingesetzt. Als Komplettlösung wurde die NOE AB 300 einsatzfertig auf die Baustelle geliefert. „Nur Konsolen aus- und Geländer hochklappen – fertig!“ Ein ebenso pfiffiges wie den Einsatz erleichterndes Sicherheitsmerkmal hat die Männer der Ernst Schwarz Betonbau GmbH in Teningen auch noch gefreut, nämlich „die selbstständig arretierenden bzw. sichernden Einhängehaken“. Damit wird das umständliche Einfädeln von Sicherungen überflüssig. „Wer sich sicher fühlt, arbeitet besser und schneller“, sagt man in der Bauleitung.

Bautafel:

Bauherr:
Otto Graf GmbH, 79331 Teningen
www.graf-online.de 

Ausführendes Bauunternehmen:
Ernst Schwarz Betonbau GmbH,
77933 Lahr
www.schwarz-betonbau.de

Eine Silobatterie mit einer Höhe von bis zu 25 Meter und rund 100 Meter Länge, gebaut von der Ernst Schwarz Betonbau GmbH aus Lahr, verleiht der Otto Graf GmbH in Teningen eine neue Silhouette in Richtung der Autobahn A 5.

Mit 65 großformatigen NOEtop Schalelementen 3,31 m x 2,65 m aus dem firmeneigenen Bestand nutzte das Bauunternehmen die Rationalisierungseffekte dieser Rahmenschalung „gnadenlos“ aus.

Die Außenschalung aus Großelementen der NOEtop war aufgesetzt auf Arbeitsbühnen NOE AB 300 mit einer zul. Verkehrslast von 300 kg/m² und einer Arbeitsbreite von respektablen 2,10 Metern.

Statt einer extra Stahlgurtung mit zusätzlichen Anbauteilen, wie sie bei einer Trägerschalung notwendig wäre, lässt sich die Rahmenschalung NOEtop mit der integrierten Gurtung genauso einsetzen und kommt dabei mit nur 0,57 Spannstellen pro Quadratmeter aus.

Die Silo-Innenschalung kletterte auf Hebebühnen, die man ebenfalls aus dem Bau­kastensystem der NOE-Schaltechnik zusammen­stellte: eine Bühnenkonstruktion aus NOE Combi 20 Profilen als Trägerrost und Holzbelag sowie mit NOE Kippschuhen ausgerüstet, in Süssen transportgerecht vormontiert.

Eine Stahl-Sonderschalung, basierend auf der NOE Silo-Schalung, wurde in zwei transportgerechten Teilen auf die Baustelle geliefert. Einmal eingebaut, musste sie beim Ausschalen nicht mehr demontiert werden.

Mit Einführung der DAfStb – Richtlinie „Wasserundurchlässige Bauwerke aus Beton“ im Jahre 2003 gibt es u. a. die Beanspruchungsklassen und Nutzungsklassen, die in der Planungsphase zu definieren sind.

von Dr. Monika Helm

Auf der Grundlage der sachgerechten Wahl dieser Planungsgrößen kann ein qualitätsgerechter Beton ausgewählt werden. Bei der Wahl des wasserundurchlässigen Betons (WU – Betons) sind eine Reihe von Anforderungsfaktoren aus baustofflicher Sicht zu berücksichtigen. Die Qualität eines wasserundurchlässigen Betonbauwerkes wird auch wesentlich durch die Ausführung bestimmt, dabei ist die Gestaltung der Fugen zu beachten, so dass keine Fehlstellen entstehen, die den Wasserdurchtritt begünstigen.

Ein wesentlicher Schwerpunkt ist auch die Abdichtungstechnik, denn eine Vielzahl von Systemen können angewendet werden. Auch hier kommt es auf die richtige Auswahl in Abhängigkeit vom Bauwerk ab. Bei Faserbeton nach der DIN EN 206-1/DIN 1045-2 werden dem Beton Fasern zugegeben, die bestimmte Eigenschaften verbessern, z.B. die Rissverteilung. Auf Grund dieser Eigenschaft werden auch Stahlfaserbetone bei WU – Bauwerken eingesetzt werden.

Viele Schäden könnten heute vermieden werden, wenn Teamwork mit allen Beteiligten von der Planung bis zur Ausführung praktiziert werden würde. Die Komplexheit der Ausführung von WU -  Bauwerken ist Gegenstand eines Workshop am 01.09.2009 oder 17.09.2009 in Dortmund.

Diese Veranstaltung ist für planende Architekten, Ingenieure und Bauausführende geeignet. Der Workshop ist durch die Ingenieurkammer – Bau Nordrhein – Westfalen als Fortbildungsveranstaltung anerkannt. Weitere Informationen finden Sie auf www.betonbuero.de

Nach jüngsten Erhebungen des BVK, Bundesverband Kraftwerksnebenprodukte e. V., konnte im Jahr 2008 mit ca. 4 Millionen Tonnen Gesamtmenge an vermarkteter Steinkohlenflugasche eine weitere Festigung in den Absatzmärkten erreicht werden. Profitiert hiervon haben insbesondere die Anwendungen im Betonbereich: Nutzung von Steinkohlenflugasche, zertifiziert als Bauprodukt nach DIN EN 450.

Im Marktsegment Transportbeton und Werkfrischmörtel wurden mit 2,33 Millionen Tonnen leichte Zuwächse verzeichnet (plus 4 %) während im Segment Betonpflaster, -borde, -platten, -steine, -fertigteile und -erzeugnisse mit 0,66 Millionen Tonnen fast das Niveau des Vorjahres erreicht wurde. Bei der Verwendung im Straßen-, Wege-, Erd- und Grundbau konnte ebenfalls mit 168.000 Tonnen ein leichter Zuwachs festgestellt werden (plus 4 %). Geringer als im Vorjahr fielen dagegen die Nutzungen von Flugasche für die Zementherstellung mit 392.000 Tonnen (minus 8 %), im Segment Bergbau/Trockenbaustoffe mit 409.000 Tonnen (minus 34 %) und im Segment Mauersteine/Keramische Erzeugnisse mit 34.000 Tonnen (minus 30 %) aus.

Im laufenden Geschäftsjahr 2009 gehen die im BVK organisierten Vermarkter und Erzeuger von Baustoffen aus Kohlekraftwerken vorübergehend von Mindermengen aus. Verantwortlich hierfür ist eine Reihe von Faktoren, die eine verlässliche Planung derzeit nicht möglich macht. So sind die Auswirkungen der Weltwirtschaftskrise ebenso zu bewältigen, wie das Ergebnis von gezielten Energieeinsparmaßnahmen. Der Anteil von Kohle im deutschen Energiemix wird darüber hinaus vom weiteren Ausbau regenerativer Energiequellen (Wasser, Wind und Sonne), vom (noch) geplanten Ausstieg aus der Kernenergienutzung und von dem Einkauf preiswerter Energie aus dem Ausland abhängen.

Derzeit sind fünf neue Steinkohlekraftwerke im Bau, die in den nächsten drei Jahren ans Netz gehen sollen. Inwieweit bis zu 20 neue Kohlekraftwerke in Deutschland realisiert werden, hängt von einer wirtschaftlich und technischen Machbarkeit der CCS-Technologie (Carbon Capture and Storage), von einer Bezahlbarkeit der CO₂-Emissionszertifikate und nicht zuletzt von einer positiveren Grundeinstellung der Bevölkerung zur Kohle ab.

Flugasche ist ein umweltfreundlicher Baustoff. Die Anwendung als Betonzusatzstoff ermöglicht es, Beton hoher Qualität herzustellen. Durch die Anwendung von Flugasche als Betonzusatzstoff Typ II (Puzzolan) werden natürliche Ressourcen geschont und die Umwelt durch Substitution vergleichbarer Baustoffe entlastet, die sonst energieaufwendig gewonnen, aufbereitet oder hergestellt werden müssen.

Bei den in Deutschland genutzten Mengen von ca. 3 Millionen Tonnen Flugaschen als Betonzusatzstoff werden jedes Jahr etwa 2,4 Mio. Tonnen Gesteinskörnung und 1,4 Mio. Tonnen Portlandzement substituiert. Allein durch Ersatz dieser Zementmenge konnten jährlich min. 1,3 Mio. Kohlendioxid-Emission vermieden werden.

„Die Arge hat allein die beiden Untergeschosse in gut drei Monaten hingestellt. Dafür haben wir dreieinhalbtausend Quadratmeter Doppelwandelemente produziert – das Projekt Stubengasse Münster war geprägt von einem besonders knappen zeitlichen Ablauf“, meint Dipl.-Ing. Björn Trinkaus im Rückblick. Er ist bei der CEMEX Beton-Bauteile GmbH in den Verkaufsbüros Dortmund und Nottuln verantwortlich für die technische Koordination. Das Unternehmen lieferte im Auftrag der Bautreff Voss GmbH & Co. KG. Deren Standort in Datteln versorgte die Arge aus Oevermann Hochbau GmbH NL Münster und Freundlieb Bauunternehmung GmbH & Co. KG mit Baustoffen.

Die mit 6,50 Meter höchsten Doppelwände stehen im Rampenbereich. Sie reichen über zwei Geschosse und sind werksseitig mit Anschlüssen für die Rampen versehen.

Jetzt steht der Rohbau des neuen Einkaufszentrums im Herzen der historischen Altstadt. Im Herbst soll der viergeschossige Gebäudekomplex mit 16.800 Quadratmetern Nutzfläche seine Tore öffnen. Mit dem Nutzungsmix aus Einzelhandel, Dienstleistern, Gastronomie und einem Hotel will der Bauherr, die Harpen Immobilien GmbH & Co. KG, das Einzugsgebiet der Westfalenmetropole um ein Highlight bereichern. Der architektonische Entwurf stammt von Prof. Ernst Kasper, Aachen, und dem Büro Fritzen + Müller-Giebeler, Ahlen.

Schon im Sommer wird die zweigeschossige Tiefgarage mit 317 PKW-Stellplätzen und 220 Fahrradeinstellplätzen eingeweiht. Zwei Faktoren sprachen hier für den Einsatz von Betonfertigteilen: Raum und Zeit. Weil der Verbau der gesamten Baugrube aus einer wasserdichten Bohrpfahlwand besteht – zusammengesetzt aus ca. 620 überschnittenen Bohrpfählen, sogenannten Schneckenortbetonpfählen – hatten die Mitarbeiter der Arge keinen Platz, um örtlich zu schalen. Auf den Außenseiten blieben nur 10 bis 20 Zentimeter an Arbeitsraum. Ebenfalls eng war der Terminplan. Von April bis August 2008 mussten die Untergeschosse fertig werden, damit der Gesamtfertigstellungstermin zu halten war.

Auch der Platzmangel sprach für Betonfertigteile: Eine Bohrpfahlwand ließ nur 10 bis 20 Zentimeter Arbeitsraum.

Doppelwandelemente bilden die Außenwände der Untergeschosse. Sie sind zusammengesetzt aus zwei mit Gitterträgern verbundenen, 6 Zentimeter starken Betonschalen, die die Arge-Mitarbeiter auf der Baustelle mit Ortbeton ausgossen. Die mit 6,50 Meter höchsten Doppelwände stehen im Rampenbereich. Sie reichen über zwei Geschosse und wurden schon im Werk mit Anschlüssen für die Rampen versehen.

Der Querschnitt der Außenhülle verjüngt sich über die beiden Untergeschosse. Im 2. UG sind die Außenwände 35 Zentimeter dick, im 1. UG nur noch 30 Zentimeter. Doch auch hier reicht der Kernbeton für die WU-Konstruktion aus, welche die Fachplaner von Oevermann zur Abdichtung gegen drückendes Wasser vorgesehen haben.

Neben Doppelwänden wurden in den Untergeschossen 275 Quadratmeter Thermowände eingebaut, denn einige separate Räume und die Treppenhäuser ließen die Planer entsprechend der neuen Wärmeschutzverordnung dämmen. Bei den Thermowänden der CEMEX Beton-Bauteile GmbH handelt es sich um Doppelwandelemente mit integrierter innenliegender Dämmung, die in diesem Fall 6 Zentimeter dick ist. Sie kamen beispielsweise im Bereich eines Sprinklertanks als Teil einer WU-Konstruktion zum Tragen. Wo sie aus Zeitmangel keine Mauerwerkswände erstellen konnte – wie im Bereich der Heizzentrale –, wählte die Arge 15 bis 20 Zentimeter schlanke Massivwände. Im Erdgeschoss und im 1. OG kamen etwa 700 Quadratmeter 25er-Doppelwände in der Gebäudehülle und in den Treppenhauskernen zum Einsatz.

Die CEMEX Beton-Bauteile GmbH lieferte 4.200 m² Doppelwände, 275 m² Thermowände und 350 m² Massivwände, überwiegend eingebaut im 1. und 2. UG.

Um den Großauftrag zuverlässig auszuführen, griff die CEMEX Beton-Bauteile GmbH auf ein leistungsfähiges Netz von Werken zurück. „Wir haben die verschiedenen Produkte jeweils dort hergestellt, wo es technisch und wirtschaftlich am sinnvollsten war“, erklärt Dipl.-Ing. Björn Trinkaus, „die Doppelwände im Werk Eslohe-Bremke, die Thermowände in Bischofsheim und die Massivwände in Lahntal.“

Das neue Einkaufszentrum Stubengasse liegt mitten in der Innenstadt direkt an der Fußgängerzone. Deshalb ließ die Arge der CEMEX-Disposition ein Verkehrslogistikkonzept zukommen, das die Anlieferung der Betonfertigteile „just in time“ an bestimmter Abladestelle regelte. „Was das Bauvorhaben so besonders machte, waren seine Größe und seine Komplexität“, meint Dipl.-Ing. Björn Trinkaus. „Wir sprechen hier von ‚Bauen im Bestand‘, und die beengte vorgegebene Platzsituation schlägt sich auf die Gebäudeform und letztlich auf die Geometrie einzelner Bauteile nieder. In Anbetracht dieser Rahmenbedingungen war es umso wertvoller, dass wir schon mehrfach mit dem Ingenieurbüro Gantert + Wiemeler zusammengearbeitet hatten, das die Bauleitung seitens des Bauherren übernimmt. Oevermann haben wir auch beim Bau des Hansecarrés beliefert, eines unmittelbar benachbarten Wohn- und Geschäftszentrums.“

Berlin, 17. Juli 2009 – „Wasserspiele“ war in diesem Sommersemester das Motto für die Architekturstudenten im Hauptstudium an der Hochschule für Technik, Wirtschaft und Kultur (HTWK) in Leipzig. In den Laborräumen der HTWK gestalteten sie Skulpturen aus Leichtbeton. Dabei galt es, den Beton in irgendeiner Form mit Wasser in Verbindung zu bringen und mit spielerischen Elementen zu verknüpfen. Ziel der Aktion war es, den angehenden Architekten ein Gefühl für den Baustoff zu vermitteln und ein wenig Praxis in den Studienalltag zu bringen.

Der Beton wird in die vorher angefertigten Schalungen gegossen. Foto: BMO

Phantasie und Geschick waren von den Studenten gefordert. Wie im richtigen Baualltag mussten sie für ihre Skulpturen zunächst Skizzen erstellen, dann die Schalungen aus Gips, Holz oder Styropor bauen, den Beton selbst anmischen und die Formen ausgießen. Als echte Herausforderung gestaltete sich jedoch die Aufgabe, den Beton mit dem Element Wasser zu verbinden. Hier war das Prinzip des Brunnens für viele die einfachste Lösung. Kleine Teich- und Brunnenpumpen wurde in die Skulpturen eingearbeitet und erweckten den kühlen Beton zum Leben – sei es in Form einer Fontäne, die sich in hohem Bogen über die Figur ergoss oder als kleines Rinnsaal, das über Furchen und Rinnen die Seiten der Skulptur hinab lief. Die Figuren selbst waren in fast jeder Form und Größe zu bestaunen, von völlig abstrakt bis hin zur Nachbildung eines Baumstammes oder einer Wildwasserbahn. In jeder einzelnen steckte eine kleine Geschichte, die die Studenten beim Entwurf inspiriert hatte. Für Marcel Grube diente beispielsweise die Umgestaltung des Südraum Leipzig, eines ehemaligen Tagebaugebietes, in eine blühende Seenlandschaft als Vorlage und für Albrecht Pallas eine Tulpe, die er im Frühjahr im Vorgarten seiner Eltern gepflanzt hatte.

Zwei Studentinnen brachten den Beton zum Schwimmen und verliehen somit dem Beton Bewegung, während das Wasser den passiven Part erhielt. Die eine Studentin entwarf  mehrere flache ovale Schwimmkörper, die auf der Oberfläche die Struktur von Fingerabdrücken nachbildeten und somit bleibende Eindrücke im Wasser hinterlassen. Die zweite entwickelte einen schwimmenden Quader von ca. 50 cm Kantenlänge, der sich laut eigenen Aussagen hervorragend eignet, um bei einer Feier am See, den Bierkasten vom einen an das andere Ufer zu befördern. Also Zugelement dient hier ein kleines ferngesteuertes Motorboot.

Fachlich begleitet wurden die Studenten von Dipl.-Ing. (FH) Martin Grünert, Leiter des Wahlpflicht-Kurses „Modellbau“. Von den Ergebnissen war er selbst positiv überrascht. Mit Begeisterung und Hingabe experimentierten die Studenten trotz vieler Fehlversuche so lange an Schalung und Material, bis sie mit dem Ergebnis zufrieden waren. Auch die viele Freizeit, die die Studenten teilweise für die Skulpturen geopfert haben, überraschte Grünert im Nachhinein.

Anfang Juli wurden die Figuren ausgeschalt. Die fertigen Skulpturen wurden Mitte Juli in der HTWK versteigert. Mit dem Erlös wollen die Studenten weitere derartige Projekte finanzieren.

Bei der Vorbereitung der Betonarbeiten wurde die Hochschule von BetonMarketing Ost unterstützt. Gearbeitet wurde mit einer Leichtbeton-Fertigmischung. Insgesamt ein Kubikmeter Leichtbeton wurde angemischt und dann zu verschiedensten Objekten verarbeitet.

Die Wahl fiel bei der Aktion nicht zufällig auf den Baustoff Beton, denn dieser bietet ein enormes Gestaltungspotential. „Die Grenzen des Betons sind die Grenzen unserer Phantasie.“, sagte einmal Bernd Hillemeier, Professor für Baustoffkunde an der Technischen Universität Berlin. Der verwendete Leichtbeton ist ideal für konstruktive und gestalterisch anspruchsvolle Bauvorhaben. Im heutigen Baugeschehen findet Leichtbeton in vielen Bereichen Anwendung; beispielsweise zum Verfüllen von Sandwichplatten und Schalungssteinen, zum Betonieren von Stützen, Pfeilern, Decken und Böden, aber auch bei der Renovierung und Sanierung von Gebäuden sowie beim Bau von Industrieanlagen, Wohn- und Geschäftshäusern.

Ansprechpartner für weitere Informationen:

Anja Burger
BetonMarketing Ost GmbH
Teltower Damm 155
14167 Berlin
Fon: 0341/ 6 02 27 94
Fax: 0341/ 6 02 27 96 
E-Mail: burger[dont like]@[spam]bmo-berlin.de

Foto oben: Die Studenten schalen die Skulpturen aus. Foto: BMO

Foto rechts: Die Figur von Albrecht Pallas bildet im inneren Teil eine Tulpe nach. Als Vorlage diente eine Tulpe, die er im Frühjahr im Garten seiner Eltern gepflanzt und das Wachsen, Blühen und Verblühen beobachtet hatte. Die Fontäne im innern der Tulpe soll diesen Prozess des Aufblühens und Verblühens wiederspiegeln. Foto: BMO

Optische Schieflage

Aus der historischen Entwicklung des Standortes war bekannt, dass eine bestimmte Fläche im Mainzer Industriegebiet „Ingelheimer Aue“ durch Kontaminierung im Boden belastet war. Teeröle und Ammoniakwasser waren hier vor vielen Jahren in unterirdischen Zisternen gelagert worden. Im Laufe der Zeit bildeten sich Einsickerungserscheinungen im umliegenden Erdreich. 6000 Kubikmeter kontaminierter Boden mussten entfernt, ordnungsgemäß entsorgt und durch ein geeignetes Material ersetzt werden.

Der Verfüllbaustoff wird mittels Krankübel eingebaut, um den fehlenden Boden zu ersetzen.

Als Generalunternehmen hierfür wurde die Fa. Sonntag Baugesellschaft mbH & Co. KG, ein mittelständisches Unternehmen mit Sitz in Bingen beauftragt. Die Bodensanierung fand nach Abbruch des Baukörpers in einer sechs Meter tiefen mit Spundwänden gesicherten, ca. 600 m² großen Baugrube statt. Die praktikabelste und wirtschaftlichste Lösung sah man in einem Bodenaustausch mittels Bohrverfahren. Ausschreibung und Überwachung seitens des Auftraggebers wurde durch die CDM Consult GmbH aus Bingen vorgenommen.

400 Bohrpfahllöcher waren notwendig, um den kontaminierten Boden zu entfernen.

Dicht an dicht und sich überlappend wurden insgesamt 400 Bohrpfahllöcher in die Baugrubensohle gebohrt - jeweils sieben Meter tief und im Durchmesser 1,50 m. Die entstandenen Bohrungen von ca. 15 m³ Volumen wurden mit flüssigem füma boden über einen Kran mittels Schüttkübel verfüllt. füma boden ist ein Spezialbaustoff der CEMEX Deutschland AG, der ursprünglich zur Grabenverfüllung entwickelt wurde, Durch Hydratation erhärtet der Baustoff innerhalb weniger Stunden. Der ausgetauschte Boden wurde mit Kalk konditioniert, um ihn transportfähig zu machen, und anschließend entsprechend den gesetzlichen Bestimmungen entsorgt.

Die Anforderungen an das Baumaterial hatten es in sich:

• Bodenklasse 3-5
• Einbau in stark aggressivem Grundwasser
• Elastizitätsmodul E=60 MN/m²
• Überfahrbarkeit nach spätestens 72 Stunden
• Einaxiale Druckfestigkeit von mindestens 100 KN/m² nach 7 Tagen, mindestens 400 KN/m² nach 28 Tagen
• Stichfestigkeit nach weniger als 72 Stunden

Untersuchungen der Ruhr-Universität Bochum hatten vorab belegt, dass füma boden alle geforderten Eigenschaften besitzt.

Das auftraggebende Unternehmen mit Sitz in Mainz setzt schon seit zwei Jahren füma boden in. Bis jetzt wurde der Verfüllbaustoff für Verfüllungen im Leitungsbau und weitere ähnliche Verwendungszwecke verwendet. Für den jetzt anstehenden Bodenaustausch musste die Rezeptur dagegen komplett neu angepasst werden. „Um eine schnelle Überfahrbarkeit der Fläche zu erreichen, mussten wir die bisherigen Eigenschaften erweitern“, berichtet Stefan Schubert, Projektmanager Spezialbaustoffe von CEMEX Deutschland.

Blick auf ein fertig verfülltes Bohrloch: Durch Hydratation erhärtet der Verfüllbaustoff binnen weniger Stunden.

„Die abschließenden Statikprüfungen haben die Erwartungen aller Beteiligten noch übertroffen“, stellt Claus Bottmann, Prüfstellenleiter im Gebiet Rhein-Nahe bei CEMEX Deutschland, zufrieden fest. „Es war schon eine etwas aufregende Premiere, weil der Baustoff neu konzipiert werden musste“, meint er rückblickend. „Wir sind deshalb froh darüber, dass wir die an uns gestellten Anforderungen so gut erfüllen konnten. Auf diese Weise haben wir ein vollkommen neues Anwendungsgebiet für unseren Verfüllbaustoff erschlossen.“

Am Lünener Stummhafen baut die Trianel Kohlekraftwerk Lünen GmbH mit Sitz in Aachen seit September 2008 ein neues Steinkohlekraftwerk. Zur Zeit wächst hier mit einem zusätzlichen Höhenmeter pro Tag die Kühlturmschale empor. Über den Kühlturm erfolgt später gleichzeitig die Abgasableitung. Beton mit erhöhtem Säurewiderstand von CEMEX Deutschland sorgt dafür, dass der Kühlturm ohne Beschichtung dauerhaft chemischen Angriffen durch die Kraftwerksabgase standhält.

Abgase aus der Kohleverbrennung über den Kühlturm abzuleiten ist inzwischen Stand der Technik im Kraftwerkbau. Für den Kühlturm bedeutet dies jedoch trotz wirksamer Abgasreinigung eine höhere Belastung durch Säureangriffe, der vor allem Bauteile im Kühlturminneren und die Kühlturmschale ausgesetzt sind. Eine Spezialrezeptur für Kühlturm-Beton, die auch schon bei einem Braunkohlekraftwerk in Boxberg in ähnlicher Zusammensetzung verwendet wurde, macht den Baustoff so widerstandsfähig, dass dennoch auf eine zusätzliche Beschichtung verzichtet werden kann. Für den Bauherrn bedeutet dies eine erhebliche Kostenersparnis, zumal eine Beschichtung in regelmäßigen Abständen erneuert werden müsste, während der unbeschichtete Beton auf die gesamte Lebensdauer des Kraftwerks ausgelegt ist.

„Rund 8.500 m³ Beton werden für die Kühlturmschale über eine mobile Produktionsanlage just-in-time direkt auf der Baustelle erzeugt“, berichtet Frank Mathia. In seiner Funktion als Werkleiter mobile Mischanlagen der Transmobil GmbH, betreut er die Baustelle vor Ort. Die Tochtergesellschaft Transmobil von CEMEX Deutschland hat die gesamte Betonproduktion für den Kühlturm übernommen. Wegen der sich über mehrere Jahreszeiten erstreckenden Bauzeit wurden vorab Rezepturen entwickelt und getestet, die den unterschiedlichen Temperaturbereichen gerecht werden.

Grafische Darstellung des Kraftwerks – die Fertigstellung ist für das Jahr 2012 geplant. (Copyright: Trianel GmbH)

Als Bindemittel kommt CEM II/B-S 42,5 R-NA aus dem Rüdersdorfer Werk von CEMEX Deutschland zum Einsatz. Dieser Portlandhüttenzement verursacht durch seinen im Vergleich zu Portlandzement niedrigeren Klinkeranteil einen geringeren CO₂-Ausstoß bei der Produktion. Zudem hat er den Vorteil, dass er dem Beton eine optisch angenehme, helle Färbung verleiht.

Den Spezialbeton für den Kühlturm produziert die CEMEX-Tochter Transmobil direkt vor Ort.

Die Gesteinskörnung - Sand und Kies in verschiedenen Korngrößen - liefert das Rheinkieswerk Stenden von CEMEX Deutschland zu. Ständige, umfangreiche Qualitätskontrollen von den Ausgangsstoffen bis zum fertigen Beton kurz vor dem Einbau sind selbstverständlich. Sie werden detailliert dokumentiert, Rückstellproben aufbewahrt. „Die Stützenbetonage haben wir im Februar erfolgreich abgeschlossen“, berichtet Betontechnologe Ulrich Starkmann, der bei CEMEX Deutschland den Baufortschritt begleitet. „Auch mit dem Bau der Kühlturmschale liegen wir gut im Zeitplan.“

Einen Meter täglich wächst die Kühlturmschale in die Höhe. (Copyright: Heitkamp Ingenieur- und Kraftwerksbau GmbH)

Die Trianel GmbH – ein Zusammenschluß mehrerer Stadtwerke – investiert gemeinsam mit weiteren Stadtwerken mehr als eine Mrd. Euro in das Bauobjekt. Generalunternehmer für dieses Projekt ist ein Konsortium, das von der Siemens AG, der japanischen IHI und der österreichischen AE&E gebildet wird. Die Bauarbeiten für den Kühlturm führt die Heitkamp Ingenieur- und Kraftwerksbau GmbH, Herne, aus. 2012 soll das Kraftwerk mit einer Leistung von 750 MW und einem Wirkungsgrad von über 45 % in Betrieb genommen werden. Die günstige Lage zum Datteln-Hamm-Kanal erleichtert die Kohlelogistik.

Die Mannschaft der TU Kaiserslautern (v.l.n.r.): Philipp Frank, Benjamin Erlenwein, Kristina Heim, Klara Bauer, Lisa Großardt, Benedikt Webel, Andrea Athmer, Timo Dilly. Auf dem Bild fehlt Gregor Walther.

... aber ganz schön pfiffig ist das erste Betonkanu der TU Kaiserslautern, das neun junge Studierende im Fachgebiet Werkstoffe im Bauwesen unter der Betreuung von Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Breit und seinen Mitarbeitern gebaut und kurzerhand auf den Namen "Betzi" getauft haben. Das Betonkanu, in dem zwei Personen Platz finden, ist 4,30 m lang und 0,90 m breit. Bei einer durchschnittlichen Wandstärke von 5 mm beträgt das Gewicht nur erstaunliche 55 kg.

Möglich wurde dies durch die Verwendung einer im Fachgebiet Werkstoffe im Bauwesen entwickelten ultrahochfesten Betonmischung, die von den Studierenden für die Herstellung des Betonkanus modifiziert wurde. Anschließend wurde zunächst mit Hilfe einer dreiachsialen Fräse eine Positivschalung mit den Abmessungen des Kanus aus Styrodurblöcken herausgefräst. Auf diese wurde dann der Beton mit einer zweilagigen Glasvliesbewehrung aufgespachtelt. Zur Aussteifung besitzt das Kanu drei Längs- und sechs Querspanten.

Mit diesem Boot wollen die Studierenden am kommenden Wochenende bei der Deutschen Betonkanu-Regatta in Essen auf dem Baldeneysee an den Start gehen. Zu diesem Wettbewerb, der von der Deutschen Beton- und Zementindustrie nunmehr bereits zum 12. Mal veranstaltet wird, werden Teams von Hochschulen aus dem gesamten Bundesgebiet sowie dem europäischen Ausland erwartet. Gestartet wird in einer Wettkampfklasse und einer offenen Klasse. Prämiert werden dabei nicht nur die sportlichen Höchstleistungen, sondern auch Kreativität bei der Gestaltung der Boote und besonders originelle Mannschaftsauftritte.

Nach dem erfolgreichen Stapellauf und ersten Trainingsrunden auf dem heimischen Gelterswoog setzen die TU-Studierenden, die in diesem Jahr erstmalig an dem Wettbewerb teilnehmen, voll auf ihr Rennkanu "Betzi", in dem sich ein Damen- und Herrenteam so teuer wie möglich verkaufen wollen.

Für die junge Mannschaft der TU Kaiserslautern bestehend aus Philipp Frank, Benjamin Erlenwein, Kristina Heim, Klara Bauer, Lisa Großardt, Benedikt Webel, Andrea Athmer, Timo Dilly und Gregor Walther heißt es jedenfalls "paddeln wie die Teufel", damit es ein höllisch heißes Rennen und möglicherweise ein himmlisches Ende geben wird. Kenner der Szene handeln die TU Kaiserslautern bereits als Geheimfavoriten – man darf gespannt sein.

Weitere Informationen finden Sie unter www.uni-kl.de/wcms/6148.htm (externer Link)

Pressemitteilung der TU Kaiserslautern vom 16.06.2009

Autor/in: Robert Adams (Email)

Mehr Informationen über die Betonkanu-Regatta und über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auch auf: http://www.bauinformant.wordpress.com (bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton)

Ein Service von bauinformant.de  

Kategorie: Pressemitteilung
eingestellt von : bauinformant

Abb.: Größtes im Bau befindliches Dammbauwerk in Mitteleuropa
PASCHAL liefert die starke Athlet-Schalung für den Hochwasserschutz
35 m breites und 100 m langes Durchlassbauwerk mit 1,75 m dicken Mauern

Baustellenbericht von Dipl.-Geol. Frank G. GERIGK

Der Klimawandel lässt sich nicht wegdiskutieren. Damit einher gehen veränderte Niederschlagsbedingungen für ganz Europa. Die anhand der alten Klimamodelle erstellten Berechnungen für die schlimmsten in 100 Jahren denkbaren Hochwässer wurden von der Realität mittlerweile gleich mehrfach übertroffen.

Flussbegradigungen der letzten 200 Jahre sowie das Vordringen von Neubaugebieten in Überflutungsareale haben die Problematik weiter dramatisiert.
Das verheerende Hochwasser von 1990 hatte das Land Baden-Württemberg zum Anlass genommen, 1992 das Integrierte Donau-Programm (ITP) ins Leben zu rufen, das Ökologie und Hochwasserschutz verknüpfen sollte. Die Hochwasser von 1993 und 1994 unterstrichen diese Bedeutung drastisch. Über 200 (vor der Finanzkrise) geplante und begonnene Projekte für Schutzmaßnahmen gegen Hochwasser werden in den nächsten Jahren etwa 900 Millionen Euro erfordern.
2006 war dann der Spatenstich für das Hochwasserrückhaltebecken Wolterdingen, das im Moment das größte im Bau befindliche Dammbauwerk in Mitteleuropa ist.

Wolterdingen (Schwarzwald-Baar-Kreis, Baden-Württemberg): Wie können die Anrainer der Donau besser vor Hochwasser geschützt werden? Vor allem, indem man die kräftigsten Nebenflüsse bändigt. Die bescheiden und nicht viel größer als ein Dorfbach anmutende Breg, die bei Donaueschingen zusammen mit der Brigach die Donau bildet, hat mit 183 Quadratkilometern allerdings ein sehr großes Einzugsgebiet im Naturpark Südschwarzwald und ist daher besonders anfällig für Hochwasser. Am westlichen Ortsausgang von Wolterdingen wurde die ideale Stelle gefunden, um ein Hochwasser-Rückhaltebecken zu errichten. Quer durch das schmale Tal wird ein 110 Meter breiter, 460 Meter langer und bis zu 18 Meter hoher Erddamm errichtet, der das Bregtal auf vier Kilometer Länge mit 4,7 Millionen Kubikmeter Wasser auf 70 Hektar Fläche aufstauen kann. Der Hochwasserabfluss wird dadurch stark gemindert und der Hochwasserspiegel sämtlicher Gemeinden bis Riedlingen, das ca. 130 km flussabwärts liegt, gesenkt.
Das Regenrückhaltebecken ist als Trockenbecken (mit Fischtreppen) konzipiert, das die Breg nur bei Hochwasser aufstaut, welches man alle fünf bis sieben Jahre erwartet.

Das Durchlassbauwerk
Zentrum und Kernstück des Damms ist das 100 Meter lange Durchlassgebäude, das 2007/2008 von der Emil Steidle GmbH & Co KG (Sigmaringen) im Auftrag des Regierungspräsidiums Freiburg komplett aus Ortbeton hergestellt wurde. Der Querschnitt ist kastig und U-förmig, wobei die Außenwände an der Basis 1,75 und am Top 0,80 Meter dick sind; die Innenseiten sind senkrecht, die Außenseiten im Verhältnis 1:20 nach innen geneigt. Parallel zur Fließrichtung stehen im Inneren zwei weitere 1,5 Meter dicke Mauern. Diese führen die mächtigen Absperrriegel.
Am Ausfluss senkt sich die Bodenplatte radial um einige Meter zum so genannten Kolksee ab; gleichermaßen verbreitern sich die Ausmaße auf 35 Meter wie bei einem „T“. Insgesamt hat das Bauwerk eine Höhe von 19,0 Metern. Die Staumauer wird 16,9 Metern Wasserhöhe widerstehen. Decken von 0,75 bis 0,96 Meter Dicke schließen das Gebäude nach oben ab. Für die Baugrube und das Umleitungsgerinne mussten 20.000 m³ Erdreich ausgehoben werden, davon 7.900 m³ Oberbodenabtrag.

Um die komplette Baugrube herum wurden über fünf Meter tiefe Schlitzwände erstellt, die mit Bentonit gefüllt wurden. Damit wurde der Zutritt von Fluss- und Grundwasser stark eingeschränkt. Der Damm soll zukünftig auch als westliche Umgehungsstraße für Wolterdingen fungieren; ein teures Brückenbauwerk wird hierdurch eingespart.

Schalarbeiten
Bereits in der Angebotsphase wurden Arbeitsvorbereitung und Taktplanung mitberücksichtigt. Mit der ATHLET von PASCHAL konnte ein effizientes und schlüssiges Schalkonzept erstellt werden, das Aufwand und Verschleiß minimierte sowie die Arbeitsgeschwindigkeit und die Sicherheit verbesserte. Die Aufgaben sahen vor:
• Das Einschalen von zunächst 11,20 Meter Höhe in Taktbauweise,
• dabei enthaltend eine fest montierte und samt Schalung umsetzbare Sicherheitskonsole mit ebenso fest montierten Laufbelägen, Handläufen und Leitern, die MULTIP, sowie
• zusätzliche 8,40 Meter Schalhöhe als Kletterschalung;
• hierbei wurde die Last der Schalung von 4,00 Meter (!) auskragenden Stützböcken aufgenommen, die – horizontal gelegt – als Kletterkonsolen fungierten.
• Die Windlasten der Kletterschalung wurde auf der Gegenseite über GASS-Türme, die auch als Arbeitsgerüste dienten, abgetragen.
• Taktgrenzen und Fugen waren vom Planer bereits vorgegeben.

Die in 5,30 Meter Höhe gelegenen Decken des dreigeteilten Auslauf-Stollens sind bis 90 Zentimeter dick. Verfahrbare, projektbezogene Einheiten zu jeweils zwei Deckentischen mit jeweils 4,20 m Länge und 4,50 m Breite unterstützten die 11,60 Meter langen Betoniertakte. Die als Rammschild gegen schweres Treibgut gedachte „Tauchwand“ „schwebt“ freitragend in 12,80 Meter Höhe vor dem Auslassbauwerk und ist selbst 4,65 Meter hoch und 1,30 Meter dick.

Dabei konnte die Athlet viele Vorteile ausspielen:
• geringe Anzahl von Spannstellen,
• Frischbeton-Druckaufnahme von 92 kN/m² nach DIN 18218,
• strengste Ebenheitstoleranzen nach DIN 18202, Tabelle 3, Zeile 7
• schnelles Umsetzen samt montierter MULTIP per Kranspiel.

Die Athlet
Die Großflächenschalung ATHLET ist eine Stahl-Rahmenschalung, welche sich hervorragend für den Einsatz im Industrie- und Ingenieurbau eignet. Sie bietet Rekordwerte bezüglich der Frischbetondruckaufnahme, der eingehaltenen Ebenheitstoleranzen und der geringen Anzahl von Spannstellen im Beton. Das durchdachte Schalungssystem erschließt darüber hinaus vielfältige Einsatzmöglichkeiten im Hoch- und Tiefbau. Hohlkastenprofile aus hochfestem Stahl mit 16 cm Bauhöhe, trapez- bzw. hutförmige Querprofile, entsprechende Materialstärken und ihre konstruktive Optimierung erlauben höchste Frischbetondrücke.

Insgesamt wurden fast 1.000 m² Schalung gestellt. Der frische C35/45-Beton wurde zur Nachbehandlung noch 7 Tage in der Schalung belassen. Für das Bauwerk wurden 7.500 m³ Beton verbraucht und über 1.000 Tonnen Stahl.
Bauleiter Dipl.-Ing. Arno Fischer: „Die 1,5 Meter dicken Mauern bis in 19,00 Meter Höhe zu bewehren, waren nicht einfach; wir hätten eigentlich ein zwischen den Schalungen stehendes Gerüst gebraucht, doch hierfür fehlte uns der Platz. Aber wir wussten uns zu helfen.“ Und, über die Zusammenarbeit mit dem Schalungslieferanten: „Von der Arbeitsvorbereitung über die Logistik, die Einweisung des Baustellenpersonals, die Nachlieferung zusätzlichen Materials ... alles wurde perfekt gelöst.“

Traggerüste
Die Deckenarbeiten für die Fahrbahnplatten in 18,60 Meter Höhe wurden durch das Große Aluminium-Stützensystem GASS ermöglicht. Verkompliziert wurde das Bauwerk unter anderem durch längs der Mitte in etwa 10 Meter Höhe gelegene torpedoförmige Maschinenkammer, die den Staubalken durchdringt. Bereichsweise musste in verschiedenen Etagen und um Vorsprünge herum unterstützt werden.
Es wurden auch in dieser Höhe Stützenlasten bis 85 kN (also etwa 8,5 Tonnen!) pro Stiel abgeleitet.

Das Große Aluminium-Stützen-System GASS von PASCHAL ist eine Weiterentwicklung der auf dem Markt befindlichen Aluminium-Traggerüstsystemen. Mit einer zulässigen Tragkraft von 140 kN pro Stütze ist es das tragfähigste Aluminium-System, das sogar viele Systeme aus Stahl übertrifft. Es wird durch einen Aussteifungsrahmen stabilisiert und bildet so einen Turm. Der annähernd runde Querschnitt der Stütze ist die statisch optimale Form, mit wenig Material große Kräfte aufzunehmen. Die identisch aufgebauten Kopf- und Fußplatten haben durch ihre schachbrettartig strukturierte Oberfläche eine passgenaue Verbindung. Um das Gerüst schnell und sicher auf die jeweilige erforderliche Höhe zu bringen, wird diese mit einer Spindel eingestellt. Bei unebenem Grund und unterschiedlichen Endhöhen kann man an beiden Enden der Stütze eine Spindel montieren.

Im Vergleich zu anderen Systemen müssen weniger Stützen und andere Systemteile eingesetzt werden. Dies bedeutet nicht nur Zeiteinsparungen an Montage und Demontage. Wegen der einfachen und schnellen Handhabung aufgrund des geringen Eigengewichtes sowie des leicht zu verstehenden Zusammenbaus der Teile ist GASS vergleichbaren Systemen überlegen.

Aussichten
Anfang 2008 wurden die Betonarbeiten beendet und die Vorarbeiten für die Dammschüttungen ausgeführt. 2009 haben die Dammbauarbeiten begonnen; das Material wird Kosten und Wege sparend in unmittelbarer Nähe aus dem Berg gebrochen und mit geschätzten 30.000 Lkw-Fahrten transportiert. 2011 soll das Becken in Betrieb gehen. Die Kosten sind mit 22 Mio. Euro veranschlagt, davon 5 Mio. für das Durchlassbauwerk; die Donau-Anrainergemeinden engagieren sich mit 30 %. Zum Vergleich: Allein das Verhindern der volkswirtschaftlichen Schäden durch ein einziges großes Hochwasserereignis würde die Bauwerkskosten bereits wieder gut machen!

Vorarbeiten
In den Jahren 1997 bis 1999 wurde die raumordnerische Beurteilung durchgeführt, die mit dem Raumordnungsbeschluss endete. Im Jahre 2000 wurde mit der Objektplanung begonnen, die auch geotechnische Gutachten enthielt. 2003 wurde die Planfeststellung beschlossen.

Projektverlauf
13. Juli 2006: Spatenstich und Eröffnung der Bauphase
2006 bis 2008: Ausführung der Stahlbetonarbeiten
2006 bis 2011: Ausführung der Stahlwasserbauarbeiten
2008 bis 2011: Ausführung der Dammschüttung
2011: Inbetriebnahme des Hochwasserrückhaltebeckens

Arbeitssicherheit und Wirtschaftlichkeit
Die Wirtschaftlichkeit eines Schalsystems hängt von vielen Einflussfaktoren ab. Ob man Lohnstunden einsparen kann, hängt auch davon ab, wie das eingesetzte Schalungssystem an verschiedene Grundrisse angepasst werden kann. Hierfür wiederum sind die jeweiligen Ausmaße der Schalelemente und die Anzahl der Zubehörteile mit entscheidend. Noch zu wenig Bedeutung wird in der Regel den Arbeitsplätzen an der Schalung beigemessen. Es sind zwar einzelne Lauf- oder Gerüstkonsolen lieferbar, doch diese müssen meist noch mit bauseits zu stellenden Belägen vervollständigt werden. Dazu ist aber relativ viel Zeit erforderlich und auch das Ergebnis entspricht nicht immer den bestehenden Vorschriften und Richtlinien bzgl. der Arbeitssicherheit. Kombiniert man jedoch die Schalsysteme von PASCHAL mit der MULTIP, der multifunktionalen Arbeitsplattform, dann liefert dieses Komplettsystem aus Schalung und Gerüst noch bessere Schalzeiten, verbunden mit der notwendigen Arbeitssicherheit. Diese ist gerade bei 20 Meter hohen Schalungen besonders wichtig. Die Basis dieses Komplettsystems sind fertige Beläge aus Stahl mit einem integrierten Seitenschutz, passend zu den Breiten der großflächigen Schalelemente. Diese bleiben nach einer einmaligen Vormontage stets mit dem Schalelement verbunden und können zusammen mit diesem per Kranspiel umgesetzt oder per Lkw transportiert werden, da sie raumfreundlich klappbar sind.

Somit entfällt die sich ständig wiederholende Montage und Demontage von Einzelkonsolen und losen Belägen. Der größte Vorteil besteht darin, dass alle Arbeiten an der Schalung sicher aus- geführt werden können. Das Montieren oder Demontieren der Krananhängungen, das Setzen und Lösen von Spannankern und Verbindungsmitteln oder das Befestigen einer zusätzlichen Gurtung erfolgt von sicheren Arbeitsplätzen aus schneller, und dadurch werden die Schalzeiten weiter minimiert.

Weitere Informationen:
PASCHAL-Werk G. Maier GmbH
Leitung Internationales PR-Management
Dipl.-Geol. Frank G. Gerigk
Kreuzbühlstraße 5
D-77790 Steinach

Autor:
Tel. 0 78 32 / 71 –2 86
Fax. 0 78 32 / 71 –2 09
mobil 01 70 / 9 00 01 93
frank.gerigk@paschal.de
www.paschal.de

Hier arbeitet modernste Energietechnik in einem gut gedämmten Gebäude: Das betonte die rheinland-pfälzische Umweltministerin Margit Conrad anlässlich der Präsentation des Rohbaus am 18. Februar. Mit ihrer Anwesenheit unterstrich sie den Vorbildcharakter des neuen Edeka-Marktes Schmitz in Bleialf. Das „Energiegewinngebäude“ im Eifelkreis Bitburg-Prüm erzeugt mehr Energie, als es für Heizung und Kühlung verbraucht und deckt eigenständig seinen Strombedarf.

Inzwischen hat der Supermarkt eröffnet. Der Bauherr und Markinhaber Winfried Schmitz setzt sowohl erneuerbare Energien als auch im Prozess entstehende Energie ein. Die Herzstücke der Klimatisierung und der Stromversorgung sind eine geothermische Wärmepumpen-Energiezentrale und eine Photovoltaikanlage.

Einen wichtigen Beitrag zur Energiebilanz des 1.840 Quadratmeter großen Supermarkts leistet die Gebäudehülle. Andreas Rach, Leiter des Verkaufsbüros Trier der CEMEX Beton-Bauteile GmbH: „Die Bauunternehmung Chr. Geisen GmbH hat dem Bauherrn von vornherein CEMEX-Thermowände angeboten und konnte ihn davon überzeugen, dass bei seinem Bauvorhaben mehrere Gründe für diese hochwertige Lösung sprechen.“

Die tragenden Doppelwandelemente aus Beton sind ab Werk mit einer innenliegenden, 120 Millimeter starken Dämmung ausgestattet. Besonders bei einem gewerblich genutzten Gebäude wie dem Verbrauchermarkt in Bleialf kann das System gegenüber der Alternative Vollwärmeschutz einen Vorteil ausspielen: seine Widerstandsfähigkeit. Die Dämmung liegt gut geschützt zwischen zwei Betonschalen und wird den „Attacken“ von Lieferfahrzeugen, Kunden-PKW, Hubwagen und Einkaufswagen dauerhaft standhalten.

Auch die Jahreszeit sprach für die Betonfertigteile mit eingebauter Kerndämmung. Die Rohbauphase fiel komplett in den Winter, und in der rauen Mittelgebirgslandschaft der Schnee-Eifel war feuchtes, kaltes Wetter garantiert – ungünstige Bedingungen zum Arbeiten mit Kleber, wie es ein Vollwärmeschutz-System voraussetzt. Die Thermowände dagegen brauchten die Mitarbeiter des Arzfelder Bauunternehmens nach der Montage nur noch mit Ortbeton auszugießen. Schon war der Rohbau innen wie außen streichfähig und der Maler konnte ans Werk gehen.

Das Verkaufsbüro Trier der CEMEX Beton-Bauteile GmbH betreute die Baustelle und übernahm die technische Bearbeitung der Elemente, die Kollegen im Fertigteilwerk Bad Dürkheim stellten die etwa 800 Quadratmeter Thermowände her. Im Traufbereich sind die Wandelemente etwa 3,50 Meter hoch, unter dem Giebel erreichen sie beachtliche 8,40 Meter. Die CEMEX Beton-Bauteile GmbH lieferte sie auf der Seite stehend im Spezial-LKW an und stellte der Chr. Geisen GmbH ein Drehgestell zur Verfügung, mit dessen Hilfe die Bauarbeiter die Elemente in die Montageposition aufrichteten. Der Größe der Elemente und der schwierigen Witterungsverhältnisse zu Trotz gelang es dem eingespielten Team aus Bauleiter, Kranfahrer und Montagehelfern, die Elemente so zügig zu montieren wie stehend angelieferte Elemente. 

Detlef Bollig, Geschäftsführer und Bauleiter der Chr. Geisen GmbH, zieht ein positives Fazit: „Allein die gewünschte Baugeschwindigkeit hat hier für Betonfertigteile gesprochen. Da die Dämmung bei Thermowänden schon integriert ist, waren dafür keine weiteren Arbeitsschritte erforderlich. Auch die Verputzarbeiten sind komplett entfallen, was natürlich einen Kostenvorteil bringt. Dank der stabilen Ausführung der Wände konnten wir in der gesamten Konstruktion auf Stützen verzichten, und die geforderten Dämmwerte erreichen die Thermowände mit Leichtigkeit.“

 

Das Gartenhaus mit aufklappbarer Sommerküche ist aus Kalksandstein gemauert, verputzt und weiß gestrichen. Im Kontrast dazu steht seine auskragende Decke aus anthrazitfarbigem Sichtbeton.

Sommerfrische in weiß-grau: Einfamilienhaus in Mittelfranken erhält Außenanlagen aus Farbbeton

Ein Wohnzimmer im Freien wünschte sich eine Familie in Mittelfranken. Da die dafür vorgesehene Fläche im Südosten des Gartens direkt an das Nachbargrundstück grenzt, schirmt nun eine Wand aus anthrazitfarbenem Sichtbeton allzu neugierige Blicke ab. Aus demselben Material besteht die Decke des dazugehörigen Gartenhauses. Zusammen mit den weißen Wänden aus Kalksandsteinmauerwerk ergibt sich ein kontrastreiches Farbspiel.

Der Bungalow stammt ursprünglich aus den Sechziger Jahren. Nach einer umfassenden Sanierung in den 1980er Jahren entschlossen sich die jetzigen Eigentümer 2007 zu einer baulichen Erweiterung des Hauses. Im Zuge dieser Maßnahme sollten zugleich auch die Außenanlagen des weitläufigen Grundstücks ihren Bedürfnissen angepasst und zeitgemäß umgestaltet werden. Sie befanden sich noch weitestgehend auf dem Stand der Entstehungszeit des Gebäudes.

Architekt Graf gliederte den Garten neu, wobei er unterschiedliche Bereiche für den Aufenthalt im Freien schuf. Unmittelbar an den nach Süden ausgerichteten Bungalow schließt sich nun eine schmale Terrasse aus großformatigen Platten an. Davor liegt eine etwas breitere Zone, die abwechselnd als Pflanzbeet, Sonnendeck, Rasenfläche sowie als Holzdeck mit eingelassenem Wasserbecken gestaltet ist. Ein Plattenstreifen grenzt sie zur eigentlichen Rasenfläche hin ab. Hinter dem Becken weitet sich die Terrasse nach Osten hin auf. Ihr Plattenbelag schafft die Verbindung zwischen einem vorgelagerten Innenhof und dem neuen Gartenhaus der Familie.

Während sich der versteckte Hof hinter der Garage als puristischer Steingarten mit einem weiteren Holzdeck im Zentrum sowie einigen schlichten Farngewächsen präsentiert, ist die Fläche rund um das Gartenhaus mit Rasen und Pflastersteinen belegt. Die beiden Freibereiche bieten unterschiedliche Aufenthaltsqualitäten, sind jedoch beide gut vom nahe gelegenen Nachbarhaus abgeschirmt. Dafür sorgt eine etwa 2,50 bis 3,00 Meter hohe Sichtschutzwand aus Beton, die direkt auf der Grundstücksgrenze steht. Um dem Sichtbeton eine besondere Note zu verleihen, plante Architekt Graf eine Wand aus durchgefärbtem Beton. Er entschied sich für ein dunkles Anthrazitgrau, so dass Schmutz und Algen nicht so deutlich in Erscheinung treten, aber trotzdem interessante Farbeffekte entstehen. Auf der dem Grundstück zugewandten Seite wurde die Sichtbetonoberfläche sandgestrahlt, wodurch viele Luftblasen zum Vorschein kamen. Insgesamt ergibt sich somit eine abwechslungsreiche Textur aus rauen Stellen und Vertiefungen, in der sich Licht- und Schattenspiele abzeichnen. Der Architekt ließ die Wand ohne Abdeckung ausführen, damit sich im Lauf der Zeit eine Patina bildet.

Das neue massive Gartenhaus ersetzt eine schmucklose hölzerne Hütte für Gartengeräte. Es ist aus Kalksandstein gemauert, der im Inneren sichtbar belassen, außen jedoch verputzt und weiß gestrichen wurde. Das Häuschen besitzt eine weit auskragende Sichtbetondecke aus ebenfalls anthrazitfarbenem Farbbeton, die konisch geschalt wurde. Die Decke schützt die Sommerküche, die durch Aufklappen einiger Läden entsteht. Die Schalungsarbeiten an der Decke des Gartenhauses waren sehr aufwendig, da die Tropfkanten und ein Wasserspeier mit eingearbeitet werden mussten. Die Deckenuntersicht wurde nicht sandgestrahlt, sondern glatt belassen, wodurch ein schöner Kontrast zur rauen Sichtbetonwand entsteht. Hinter einer frei stehenden Wandscheibe verbirgt sich eine Gartendusche. Ein quadratischer Sitzstein vor der Küchenzeile wurde ebenfalls aus dem Sichtbeton erstellt.

Da der neu gestaltete Außenbereich weit von der Straße entfernt liegt, musste der von der TBG Transportbeton Franken GmbH & Co.KG gelieferte Beton in den hinteren Teil des Grundstücks gepumpt werden. Zudem war es erforderlich, früh morgens zu betonieren, damit sich im Mischer und der Pumpe keine Betonreste von anderen Baustellen befanden, die den Sichtbeton hätten verunreinigen können. Die TBG Transportbeton Franken GmbH & Co.KG, Fürth, eine Beteiligung der HeidelbergerBeton GmbH, stellt höchste Ansprüche an die Qualität ihrer gelieferten Betone. Darüber hinaus sorgte sie im Vorfeld der Baumaßnahme auch für die entsprechende fachgerechte Beratung von Planer und Bauherr. Architekt Graf und die ausführende Firma legten großen Wert darauf, alle eingefärbten Bauteile auf einmal zu betonieren, um keine gravierenden Farbunterschiede zu erhalten. Vorab wurden Musterplatten angefertigt, nach deren Qualitätsprüfung schließlich die Freigabe für die Baumaßnahme erfolgte. Dabei stellte sich heraus, dass der ursprünglich vorgesehene Farbzusatz auf Kohlenstoffbasis nicht verwendet werden konnte, da er ein zu dunkles Ergebnis erzielte. Stattdessen färbte man die Betonteile mit HB Color Flüssigfarbe auf Eisenoxidbasis ein, die genau die gewünschte Färbung lieferte.

Auf diese Weise ist im Garten des Bungalows ein geschützter Aufenthaltsbereich entstanden, der zum Verweilen einlädt. Das „Wohnzimmer im Freien“ orientiert sich in seiner weiß-grauen Farbgebung an der Gestaltung des Wohnhauses: Während dessen ältere Bauteile in weiß belassen wurden, stellt die imposante, auf der Nordseite neu eingefügte Küchenerweiterung in anthrazitfarbener Plattenverkleidung den Bezug zum Farbbeton der Außenanlagen her.

Bautafel
Architekt: Anton Graf, Nürnberg
Bauunternehmer: Laise + Ruhm, Nürnberg
Betonlieferant: TBG Transportbeton Franken GmbH & Co KG, Fürth (eine Beteiligung der Heidelberger Beton GmbH)
Schlosserarbeiten: Kleinlein, Nürnberg
Dachdeckerarbeiten: Schellhorn, Nürnberg
Schreinerarbeiten: Maier, Kastl
Gartenbau: Häberlein, Nürnberg
Installationen: Remus, Nürnberg

Verbauter Beton: etwa 25 cbm, Sichtbetonklasse III
Verwendete Farbe: HB Color Flüssigfarbe auf Eisenoxidbasis in anthrazit
Bauzeit: Mai 2008 bis April 2009

Weitere Fotos:

 
Direkt an der Grenze zum Nachbargrundstück gelegen, sorgt die Sichtschutzwand aus
eingefärbtem Beton für ungestörte Aufenthalte im Freien. 

Den quadratischen Sitzstein zwischen Terrasse und Gartenhaus ließ Architekt Graf
ebenfalls in Farbbeton erstellen.

Eine frei stehende Wandscheibe aus anthrazit eingefärbtem Sichtbeton
schirmt die Außendusche vom restlichen Gartenbereich ab.

Ein Service von bauinformant.de  

Betonieren bei sommerlicher Witterung: Tipps zum Verlegen von Bordsteinen, Pflastersteinen und Platten

Bei hohen Temperaturen, starker Sonneneinwirkung und viel Wind werden an der Baustelle gelagerte Bordsteine, Pflastersteine oder Platten stark aufgeheizt und trocknen aus. Dies führt zu einem erhöhten Saugvermögen und hat entscheidende Auswirkungen auf den Umgang mit dem Beton, der zum Verlegen verwendet wird.

Im Straßenbau bzw. im Garten- und Landschaftsbau werden häufig „erdfeuchter“ Beton (Konsistenz C1) oder Sondermischungen eingesetzt. Beide Baustoffsorten sind konsistenzbedingt wasserarm. Kommt erdfeuchter Beton oder die Sondermischung in Kontakt mit den aufgeheizten Steinen und dem trockenen Untergrund, so wird sofort das wenige vorhandene Wasser entzogen und steht zur Hydratation nicht mehr zur Verfügung. Die Folge ist eine schnelle und nicht umkehrbare Austrocknung, die zu einem dramatischen Festigkeitsabfall führt. Im schlimmsten Fall ist keine Festigkeit mehr vorhanden.

Was ist zu tun?

Mit einfachen Maßnahmen kann man diese gravierenden negativen Auswirkungen ausschalten:

• Zeitnahes Vornässen der zu versetzenden Steine und Platten verhindert ein zu großes Saugvermögen. Größere Bevorratungen sollten vor der Verarbeitung abgedeckt und feuchtgehalten werden, um so ein zu schnelles Austrocknen zu vermeiden.
• Die vorrätig gehaltenen Betonmengen sollten der Einbauleistung angepasst sein. Man sollte den Baustoff mit Kunststoffplanen vor Sonne oder Wind schützen. Werden Betonverzögerer eingesetzt, können auch sie nur wirken, wenn genügend Wasser vorhanden ist.
• Sondermischungen müssen durch geeignete Maßnahmen verdichtet werden, um die erforderliche Dichtigkeit zu erreichen.
• Nach Ende der Betonage muss, wie es auch die Norm fordert, der Beton / die Sondermischung so früh wie möglich nachbehandelt werden, also: abdecken und ausreichend feucht halten.

Werden diese einfachen Regeln nicht eingehalten, führt das zu porösem und „verbranntem“ Beton. Die geforderten Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit und Dauerhaftigkeit können dann nicht mehr erreicht werden.

Allgemeine Informationen zum „Betonieren im Sommer“ finden Sie in unserer gleichnamigen Broschüre, die Sie über das Internet kostenlos bestellen können unter: http://www.cemex.de/infomaterial_bestellung

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auch auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Transportbeton und eine Autobetonpumpe stellte die CEMEX Deutschland AG auf Bitten des Vereins Rosengarten e. V. für den Ausbau des Kulturpavillons im Volkspark am Weinbergsweg zur Verfügung. Die zuvor offene Schutzhütte auf dem Gelände des Gartendenkmals in Berlin-Mitte wurde in den vergangenen Wochen zu einem räumlich abgeschlossenen Pavillon ausgebaut. CEMEX Deutschland lieferte Transportbeton für eine Boden-Kragplatte; das Sichtbetonbauteil wird als Grundlage für einen Erker dienen. Künftig sollen im Kulturpavillon unabhängig vom Wetter Ausstellungen, Filmvorführungen, Lesungen und Konzerte stattfinden können.

Kai Leinkauf, Vertriebsaußendienstmitarbeiter im Gebiet Berlin-Brandenburg der CEMEX Deutschland AG: „Als Unternehmen mit Standorten in Berlin war es uns eine Selbstverständlichkeit, die Kultur in Berlin zu unterstützen und der Anfrage des Rosengartenvereins nachzukommen, zumal man uns um das bat, was wir am besten können: Transportbeton herzustellen und zu liefern.“ Nachdem der Transportbeton der Festigkeitsklasse C 25/30 aus dem Werk Hohenschönhausen mit einer M16-Mastpumpe eingebaut war, blieb er zur Nachbehandlung etwa 14 Tage in der Schalung, um sein Austrocknen zu verzögern. Die Geduld hat sich gelohnt: Das Sichtbetonbauteil zeigt ein einheitliche helle Färbung.

Horst Ploss von Berg-Ploss Architekten, Berlin: „Als ehrenamtlich für den Rosengarten e. V. tätige Architekten sind wir sehr froh, in der Firma CEMEX einen kompetenten Partner gefunden zu haben, der für uns das Bauteil Balkonplatte mit hoher Qualität ausführen konnte.“

Einbau des Transportbetons C 25/30. (Foto: Berg-Ploss Architekten, Berlin)

Der Pavillon im „Rosengarten“ genannten Bereich des Volksparks ist eine etwa 25 Quadratmeter große, dreiseitig offene Schutzhütte auf einem Plateau. Er ist durch Klappterrassen auf zwei Seiten zu öffnen und zu verschließen. Die dritte Seite hat nun – dank CEMEX’ Beitrag – eine Erweiterung in Form einer Balkonplatte erfahren. Horst Ploss: „Der Balkon kragt über einen stark frequentierten Gehweg und zeigt dank der CEMEX-Sichtbetonqualität eine sehr schöne glatte Untersicht. Die Sichtbetonqualität hat für die Balkonkragplatte eine hohe Bedeutung und ist Teil unseres gestalterischen Gesamtkonzeptes für den Kulturpavillon, das sich kurz mit sachlich, ästhetisch und ehrlich beschreiben lässt.“ Die Balkonplatte betont die Lockwirkung des Pavillons: In einer nächsten Ausbaustufe wird der Balkon zu einem Erker bzw. einer Art großen Vitrine, die von weiten Einblick in das kulturelle Angebot gewährt.

„Die Sichtbetonqualität hat für die Balkonkragplatte eine hohe Bedeutung.“ (Foto: Berg-Ploss Architekten, Berlin)

Die Geschichte des Rosengartens im Volkspark reicht zurück bis ins Jahr 1801. Heute ist er eines von nur zwei verbliebenen Nachkriegs-Gartendenkmälern in Berlin. Nach der Wende geriet er zunehmend in Vergessenheit und verwahrloste. Seit der Rosengarten e. V. 2003 mit Kunst- und Kulturveranstaltungen einen Neuanfang wagte und in den Sommermonaten regelmäßig ein vielfältiges Programm bietet, gelang es, diesen Teil des Parks für Anwohner und Parkbesucher zurück zu erobern und zu neuer Blüte zu bringen.

Bauinformant ist nicht der Autor der eingestellten Information. Das Urheberrecht ist durch einen Direktlink und/oder die Quellenangabe gekennzeichnet bzw. vom Urheber zur Veröffentlichung genehmigt. Falls Sie einen Verstoß gegen das Urheberrecht vermuten, bitten wir Sie um eine Mitteilung, bevor unnötige rechtliche Auseinandersetzungen entstehen.

Seit fast 20 Jahren prämiert die deutsche Zement- und Betonindustrie zukunftsweisende und innovative Wohnbauten mit dem Architekturpreis Zukunft Wohnen. Bereits zum achten Mal wird dieser Architekturpreis ausgelobt und im Herbst 2009 vergeben. Anliegen des alle zwei Jahre stattfindenden Wettbewerbs ist es, anhand konkreter Beispiele positive und zukunftsorientierte Lösungsansätze für zentrale Fragen des Wohnens in seiner breiten Vielfalt zu zeigen. Der Preis hat sich mittlerweile zum Maßstab für den innovativen Wohnungsbau in Deutschland entwickelt. Gestiftet wird der Preis alle zwei Jahre von den deutschen Zement- und Betonherstellern.Er ist mit 24.000 Euro dotiert und wird in verschiedenen Kategorien vergeben. Dazu kommen weitere 4.000 Euro Preisgeld der Fachvereinigung Deutscher Betonfertigteilbau e.V. für die Stiftung eines Sonderpreises. 

Der Architekturpreis Beton wurde 1973 aus Anlass des 25-Jährigen Bestehens des Bundesverbandes der Deutschen Zementindustrie gestiftet, um gutgestaltete Betonbauten bekanntzumachen. Er wird seither im zweijährigen Turnus verliehen und zählt zu den wichtigsten etablierten Architekturpreisen Deutschlands.

Preisträger 2008

Mercedes-Benz Museum, Stuttgart

Architekten:
Ben van Berkel / UNStudio, Amsterdam

Bauherr:
DaimlerChrysler Immobilien, Berlin

Fertigstellung:
März 2006

Wohnhaus und Sammlung Boros, Berlin

Architekten:
Realarchitektur, Berlin: Jens Casper, Petra Petersson,
Andrew Strickland

Bauherr:
Christian Boros, Wuppertal

Fertigstellung:
Dezember 2007

www.jenscasper.com
www.realarchitektur.de

"Birg mich, Cilli!" - Umbau eines Bauernhauses, Viechtach

Architekten:
Studio für Architektur, Peter Haimerl und Jutta Görlich, München

Bauherren:
Peter Haimerl und Jutta Görlich, München

Fertigstellung:
Februar 2008

Lobende Erwähnungen 2008

Dokumentationszentrum der Gedenkstätte Bergen-Belsen

Architekten:
KSP Engel und Zimmermann Architekten, Braunschweig

Bauherrin:
Stiftung Niedersächsische Gedenkstätten

Fertigstellung:
September 2007

www.ksp-architekten.de

Sächsisches Bergarchiv und Mineralogische Sammlung - terra mineralia, Schloss Freudenstein, Freiberg

Architekten:
AFF architekten, Berlin

Bauherrin:
Stadt Freiberg

Fertigstellung:
Januar 2008

www.aff-architekten.com

Stadtbahnstation Rathaus Süd, Bochum

Architekten:
Pahl + Weber-Pahl Architekten, BDA, Darmstadt

Bauherrin:
Stadt Bochum, Stadtbahn GbR

Fertigstellung:
2006

www.pahl-architekten.de

Zollverein School of Management and Design, Essen

Architekten:
Kazuyo Sejima + Ryue Nishizawa / SANAA

Bauherrin:
Entwicklungsgesellschaft Zollverein mbH

Fertigstellung:
August 2006

www.sanaa.co.jp

Bisherige Preisträger:
- Fortsetzung folgt -

Der Schweizer Architekt Peter Zumthor erhielt den Pritzker-Preis 2009 für Baukunst (dotiert mit 200.000 Dollar). Die Überreichung findet am 29. Mai 2009 in Buenos Aires statt. Diese Auszeichnung gilt als eine der weltweit höchsten Auszeichnungen für Architekten. Der Pritzker-Preis wird seit 1979 vergeben.

Zu einem seiner bekanntesten Bauten zählt die Therme Vals, die bereits zu Zumthors Lebzeiten 1998 vom Kanton Graubünden unter Denkmalschutz gestellt wurde.

Therme Vals

Pritzker Preisträger der vergangenen Jahre:

2008: Jean Nouvel, Frankreich
2007: Richard Rogers, Großbritannien
2006: Paulo Mendes da Rocha, Brasilien
2005: Thom Mayne, USA
2004: Zaha Hadid, Großbritannien / Irak2003: Jorn Utzon, Dänemark
2002: Glenn Murcutt, Australien
2001: Jacques Herzog und Pierre de Meuron, Schweiz
2000: Rem Kohlhaas, Niederlande
1999: Norman Foster, Großbritannien
1998: Renzo Piano, Italien
1997: Sverre Fehn, Norwegen
1996: Rafael Moneo, Spanien
1995: Tadao Ando, Japan
1994: Christian de Portzamparc, Frankreich
1993: Fumihiko Maki, Japan
1992: Alvaro Siza, Portugal
1991: Robert Venturi
1990: Aldo Rossi, Italien
1989: Frank Gehry, Kanada
1988: Gordon Bunshaft, USA und Oscar Niemeyer, Brasilien
1987: Kenzo Tange, Japan1986: Gottfried Böhm, Deutschland
1985: Hans Hollein, Österreich
1984: Richard Meier, USA
1983: Ieoh Ming Pei, USA
1982: Kevin Roche, USA
1981: James Stirling, Großbritannien
1980: Luis Baragan, Mexiko
1979: Philip Johnson, USA

Stahlfaserbeton / steel fibre concrete

Stahlfaserbeton kommt in Deutschland ungefähr seit Mitte der 70er-Jahre zum Einsatz. Beim Stahlfaserbeton übernehmen spezielle Stahlfasern die Aufgabe der Bewehrung. Die Zugabe von Stahlfasern beeinflusst vor allem die Biegezug- und Schubfestigkeit, sowie das Riss- und Verformungsverhalten des Betons positiv. Industriefußböden sind derzeit das Hauptanwendungsgebiet von Stahlfaserbeton. Weitere Anwendungen findet der Stahlfaserbeton bei Betonstraßen, im Tunnelbau und auch im Wohnungsbau, wo er zunehmend bei Bodenplatten, Fundamenten und Kellerwänden eingesetzt wird. Vollständiger Textabruf: mehr

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auch auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Ein Service von bauinformant.de  

Nicht der  Beginn, aber ein Wiederbeginn des Betonbaus war die Erfindung des Gärtners und Baumeisters Joseph Monier im Jahr 1848: Er revolutionierte mit seinen eisenbewehrten Blumentöpfen die Betontechnologie. Seitdem ist Beton zu einem allgegenwärtigen Baustoff geworden, dem nicht nur in statischer, sondern auch in ästhetischer Hinsicht kaum Grenzen gesetzt ist.

Mit Beton zu bauen ist ein komplexer Prozess, der ebenso von der naturwissenschaftlich exakt begründeten und erprobten Technologie wie vom Zufälligen lebt. Beton ist nicht nur Konstruktion und Raum, sondern zugleich auch sichtbare Fassade und Oberfläche. Der Werkstoff Beton trotzt seinem Ruf als trister und seelenloser Baustoff, er ist vielfältig, form- und wandelbar. Darin liegt auch ein Teil der Faszination des Baustoffs, der immer wieder zu neuem Experimentieren Anlass gibt. Das Ergebnis sind Werkstoffe wie lichtdurchlässiger Beton, Textilbeton, Faserbeton, selbstverdichtender Beton, Fotobeton, farbiger Beton, in allen erdenklichen Nuancen.

Daher entwickeln  nicht nur Architekten, sondern auch Künstler und Designer eine Leidenschaft für den Baustoff Beton. Mehr Informationen über den Werk- und BAustoff Beton finden Sie auf :

und auf: http://www.bauinformant.wordpress.com
Bauinformant bloggt Beton: EIn Blog „rund um den Bau- und Werkstoff Beton“

Der Begriff Beton kommt aus dem Altfranzösischen und geht auf Bernard de Belidor zurück, der das Wort Béton erstmals 1753 in seinem Standardwerk „Architecture hydraulique“ verwendete.

Altertum

Schon vor 14.000 Jahren verwendeten Handwerker in der heutigen  östlichen Türkei Mörtel als Bindemittel, um Ziegelsteine zu mauern. Der Mörtel bestand aus gebranntem Kalk. Gebrannter Kalk wurde auch von den Ägyptern beim Bau der Pyramiden verwendet. Über die Griechen gelangten diese Techniken ungefähr im 3. Jahrhundert v. Chr. in das damalige Römische Reich. Sie waren die ersten, die mit Beton arbeiteten. Anfang des 3. Jh. v.Chr. tauchte der Kalkmörtel aus natürlichen hydraulischen Bindemitteln in der Campagna (Umgebung Roms) auf, vermischt mit Steinmaterial auch als Kalkbeton (opus caementicum); dieser entwickelte sich rasch zum wichtigsten römischen Baumaterial und verdrängte gegen Ende der Republik das reine Quadermauerwerk . Den Bau mit behauenen Steinen hatten die Römer von den Griechen übernommen und durch die Technik des Mörtelbaus ergänzt. Der römische Kalkmörtel schuf gleichzeitig die Voraussetzung für die Weiterentwicklung der von den Etruskern übernommenen Bogen- und Gewölbekonstruktionen

[An dieser Stelle darf gefragt und angemerkt werden, ob die begriffliche Abgrenzung zwischen Mörtel und Beton evtl. durch die Jahrhunderte und die Übersetzungen "schärfer" vorgenommen wurde, als dies in der Baupraxis tatsächlich war. Die Gemenge aus Einzelkörnern, die für die Herstellung von Mörtel oder Beton geeignet sind, bilden mit dem erhärteten Bindemittel ein künstliches Konglomerat und sind von manchen natürlichen Konglomeratgesteinen mitunter nicht leicht zu unterscheiden.]

Römerzeit

Der Betonbau erfuhr in der römischen Kaiserzeit seine erste Blüte. Die Römer entwickelten das Opus Caementitium, aus dessen Namen das Wort Zement abgeleitet ist. Die Bestandteile des Opus Caementitium, des römischen Betons, sind gebrannter Kalk, Wasser, (Vulkan-)Sand und Bruchsteine. Kalkbrenner, die Magister Calcariarum, brannten den Kalk bei etwa 1000° C. In Deutschland war den germanischen Völkern zwar bereits vor der Anwesenheit der Römer das Kalkbrennen bekannt, aber Kalk wurde von den Germanen zunächst überwiegend als Farbe für die Bemalung von Gegenständen genutzt. Dennoch war der Einfluss der römischen Kalkbrenner  auf die Entwicklung der Kalkbrenntechnologie, die Mörtelherstellung und somit auch auf das Bauen in Deutschland von großer Bedeutung.

[Über die Entwicklung der Kalkbrenntechnologie in Deutschland, gibt der folgende Link einen sehr guten Einblick: http://www.bis-handwerk.de/Standardmodule/Download/GetDocument_neu.asp?document=1836 ]

Eine wesentliche Verbesserung, die von den Römern entwickelt wurde, war die Verwendung inerter Zuschlagsstoffe, die im Wesentlichen aus Resten von gebranntem Ziegelmaterial bestanden und die Eigenschaft besitzen, bei Temperaturänderungen keine Risse zu bilden.

Bestimmte Zuschlagstoffe ließen den Mörtel wasserbeständig und unter Wasser hart wie Fels werden. Mit Sand und Kies vermischt ergab dieser Mörtel einen ausgezeichneten Beton, der für das im 2. Jahrhundert v. Chr. eingeführte Gussmauerwerk verwendet und zwischen Holzverschalungen oder Mauerwerk vergossen wurde.

Der "römische Beton" war von so hoher Qualität, dass die damit erstellten Bauwerke die Zeit bis heute überdauerten. Grosse Teile des Kolosseums in Rom bestehen aus römischem Beton, ein weiteres Beispiel römischer Beton-Baukunst ist das Pantheon in Rom, dessen betonierte Kuppel einen Durchmesser von 43 m aufweist. Diese gewagten Abmessungen waren der vorrömischen Baukunst unbekannt und wurden erst wieder in unserem Jahrhundert erreicht. Das Bemerkenswerte an dieser Kuppel war ihr geringes Gewicht bei gleichzeitiger Stabilität. Am Ansatz ist die Kuppel 6 m dick um sich nach oben hin bis auf 1,5 m zu verjüngen.  Auch die verwendeten Materialien wurden nach oben hin leichter. Ganz oben benutzte man leichten vulkanischen Bimsstein als Zuschlagsstoff.

Eine wesentliche Verbesserung, die von den Römern entwickelt wurde, war die Verwendung inerter Zuschlagsstoffe, die im Wesentlichen aus Resten von gebranntem Ziegelmaterial bestanden und die Eigenschaft besitzen, bei Temperaturänderungen keine Risse zu bilden.

Bestimmte Zuschlagstoffe ließen den Mörtel wasserbeständig und unter Wasser hart wie Fels werden. Mit Sand und Kies vermischt ergab dieser Mörtel einen ausgezeichneten Beton, der für das im 2. Jahrhundert v. Chr. eingeführte Gussmauerwerk verwendet und zwischen Holzverschalungen oder Mauerwerk vergossen wurde.

Mittelalter

Mit dem Mittelalter geriet der Betonbau in Vergessenheit, das Wissen um das Opus Caementitium ging verloren bzw. wich anderen Prioritäten. Da der Transport der Baumaterialien für den mittelalterlichen Baubetrieb eine sehr aufwändige und kostspielige Angelegenheit war, benutzte man vorzugsweise die am Ort vorkommenden Materialien.Vielerorts herrschte die Bauweise aus Holzfachwerk vor, das mit Weidenruten oder Stroh und Lehm gefüllt war. Für den Bau von Steinhäusern verwendeten die Bauleute meist einen an der Luft härtenden Kalkmörtel (Lehm-/Kalk-/(Sand-)-Mörtel). Für Fundamente verbaute man teilweise mit Ziegelmehl versetzte Mörtel.

17. Jahrhundert

Ab 1648 entstand ein reger Handel mit Tuffgestein aus der Eifel zwischen Deutschland und Holland. Die Holländer mahlten das poröse vulkanische Gestein und nannten es "Trass". Mit dem Gesteinsmehl lässt sich ein unter Wasser härtender Mörtel herstellen. Holländischer "Trass" war auch im Ausland eine begehrte Handelsware.

Der Mathematiker Jakob I. Bernoulli entwickelte das Prinzip der Balkentheorie. Er schuf damit die Voraussetzung für das Verständnis von Kraftverläufen in auf Biegung beanspruchten Bauteilen.

18. Jahrhundert

Seit der Antike ist bekannt, dass Kalkbindemittel, die aus natürlichen mit Tonen verunreinigten Kalken (Kalkmergeln) gebrannt werden, oder denen man Ziegelmehl zusetzt, hydraulische Eigenschaften aufweisen. Dies basierte jedoch auf dem gewonnenen Erfahrungsschatz.

Erst der Engländer John Smeaton (1724-1792) wies 1759 dezidiert darauf hinauf, dass auf die Zugabe von puzzolanischen (vulkanischen) Zusatzstoffen verzichtet werden kann. Er entdeckte die Bedeutung des Tongehaltes für die hydraulischen Eigenschaften des aus einem natürlichen Gemisch von Kalkstein und Ton hergestellten Wasserkalkes und benutzte 1774 solchen Kalk beim Bau des Leuchtturms von Eddystone.  Auf diese Entdeckung gestützt, erfand der Engländer James Parker (vor 1780-nach 1807) von Northfleet ein hydraulisch erhärtendes Produkt, das er aus dem nahe London abgebauter Septarienton, einem sehr stark tonhaltigen Kalkmergel, gebrannt hatte, und ließ ihn als Romancement patentieren. Zuvor wurden puzzolanische Zusatzstoffe als ‚Zement‘ bezeichnet. "Romancement" war aber das Bindemittel selbst. Der Rohstoff wurde dabei knapp bis zur Sinterung erhitzt.

19. Jahrhundert

Natur und Wirkungsweise wurde 1830 durch Johann Nepomuk von Fuchs wissenschaftlich aufgeklärt.

Romanzement ist ein hydraulisches (im Wasser härtendes) Bindemittel, der über eine sehr kurze Abbindezeit verfügt. Romanzement ist kein Zement im heutigen Sinn, sondern mit hochhydraulischen Kalken (Wasserkalk) oder Trass und anderen Puzzolankalken vergleichbar.

Als eigentlicher Erfinder des Portlandzements gilt der Engländer Joseph Aspdin (1778-1855). 1824 erhielt er das Patent, in dem er den Ausdruck ‚Portland cement‘ benutzte. Dieser war noch kein Zement im heutigen Sinne, sondern künstlicher Romanzement. Die Bedeutung des Sinterns hat anscheinend als erster Isaac Charles Johnson (1811-1911) im Jahr 1844 erkannt, und mit seinem verbesserten Verfahren den „echten“, überbrannten Portlandzement in das Baugewerbe eingeführt, wo er aufgrund seiner überlegenen Härte den Romanzement schnell verdrängte.

Ein großer Qualitätssprung war  die Erfindung des Stahlbetons durch Joseph Monier (Patent: 1867), die hierfür verwendeten Eisenteile heißen bis heute noch Moniereisen (Häufiger wird allerdings der Begriff Bewehrungsstahl oder Betonstahl für Moniereisen verwendet).

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Ein Service von bauinformant.de  

Das neue Airrail-Center am Flughafen

Tag und Nacht wird auf der Baustelle gearbeitet, damit das Großprojekt rechtzeitig fertig wird. Dies stellt höchste Anforderungen an Projektmanagement, Partner und Lieferanten. Foto: Steffen Fuchs/HeidelbergCement

Am Flughafen Frankfurt/Main, einem der größten Flughäfen Europas, ist seit März 2007 eine der interessantesten Immobilien im Bau. Mit dem Airrail-Center wird ein Büro- und Geschäftshaus dort entstehen, wo sich Verkehrswege kreuzen und Mobilität offensichtlich wird, zwischen Flughafen, Bahn und Straße.

Wie ein Tausendfüßler wird sich das Airrail-Center am Flughafen Frankfurt einmal über den Fernbahnhof erstrecken und so das neue Dach für den ICE-Halt am Airport bilden. Traut man den Plänen und Illustrationen, so entsteht hier eine moderne und spektakuläre Architektur, die mehr als nur Funktionalität bietet. Nach den Plänen des Architekturbüros JSK-Siat International aus Frankfurt wird ein 660 Meter lang gestreckter Baukörper entstehen, der mit seinen abgerundeten Gebäudekanten und dem großen Bug einem Flugzeug ohne Flügel gleicht – oder eben einem wohlgenährten Tausendfüßler. Denn das große Volumen ruht nicht auf massiven Stützen oder einem Gebäudesockel, sondern steht auf filigranen Stahlstützen, die in Dreier-Gruppen angeordnet, die Lasten des Airrail-Centers abtragen, das sich über die Bahngleise und den ICE-Bahnhof spannt und diesen überdeckt.

Doch: Noch ist es nicht soweit. Denn das Gebäude befindet sich im Moment in der Rohbauphase. 2010 soll es fertig sein und dann als neues Wahrzeichen den Flughafen und die dazu gehörende Airport-City schmücken. Bis dahin werden rund 50.000 Kubikmeter Beton verbaut was so manche logistische Meisterleistung verlangt. Die hochwertigen Betone des Typs C 45/55 und C 50/60 liefern Sehring Beton und Heidelberger Beton, Frankfurt/Main, deshalb gemeinsam auf die Baustelle. Denn allein wäre ein Bauwerk dieser Größe - es ist aktuell immerhin die größte Baustelle Frankfurts - nicht zu bewältigen. So bringen zehn Betonmischer jeden Tag bis zu insgesamt 250 Kubikmeter Material zum Flughafen, wo der Beton dann über 18 Kräne und Pumpen mit Längen von bis zu 52 Metern verteilt wird. Auf der Baustelle wird rund um die Uhr gearbeitet. Auch die Betonagen dauern in zwei Schichten bis tief in die Nacht. Auf diese Weise wächst das Gebäude seit dem Rohbaubeginn im Mai 2008 kontinuierlich von Ost nach West und hat im östlichen Teil bereits die volle Bauhöhe erreicht. An manchen Tagen arbeiten bis zu 800 Arbeiter auf der Baustelle, damit die Rohbauarbeiten wie geplant bis Juli 2009 abgeschlossen werden können. Dies verlangt Bauleitung und Baustellenkoordination ein gehöriges Maß an Planungskönnen und Reaktionsfähigkeit ab. Denn eine solch große Zahl an Arbeitern und eine Baustelle dieser Größe will koordiniert werden, vor allem, wenn demnächst parallel zum Rohbau bereits mit dem Innenausbau und der Montage der Fassaden begonnen wird.

Wenn dann einmal alles fertig ist, wird das futuristische Airrail-Center als Flaggschiff der Airport-City in Frankfurt auf 140.000 Quadratmetern Fläche genug Raum bieten, um neben Büroflächen unterschiedlichste Dienstleistungen zu beherbergen. So werden neben 94.500 Quadratmetern Büro Bereiche für Hotel, Einzelhandel, Gastronomie, Lager und eine Tiefgarage mit 600 Stellplätzen entstehen. Dass das Konzept dabei ebenso wie die Architektur zu überzeugen weiß, sieht man an der aktuellen Vermietungsquote von fast sechzig Prozent. Neben der Hilton Hotelgruppe gehören namhafte Firmen wie REWE, Starbucks oder die Unternehmensberatung KPMG zu den künftigen Mietern, die die vielen Vorteile, wie den ICE-Halt unter dem Gebäude, die Nähe zum Flughafen, die gute Anbindung an die Autobahnen A3 und A5 sowie an die Bundesstraße B43 oder die ausreichenden Parkflächen zu schätzen wissen.

Das Airrail-Center bietet neben der sehr guten Infrastruktur eine innovative Architektur: Neben der ungewöhnlichen Konstruktion mit der Aufständerung auf die filigranen Stahlstützen und der organischen Gebäudeform sind es vor allem die frei wählbaren Grundrisse, die auf einem einfachen Achsraster von 1,25 Metern basieren und bei Raumtiefen zwischen 10,8 und 18,5 Metern ausreichend Raum zur individuellen Entfaltung der Mieter lassen.

Besonderes Highlight des Gebäudes sind die von außen nicht sichtbaren, begrünten Atrien mit einer Fläche von 13.000 Quadratmetern. Der Baukörper des Airrail-Centers läuft wie bei einer Blockrandbebauung am Rand des Grundstücks entlang. So entsteht ein Innenhof, der durch Gebäudebrücken erschlossen wird, die zwischen den beiden Längsseiten als Verbindungen verlaufen. Da diese von einem großen Glasdach vor Witterungseinflüssen geschützt sind, entsteht hier ein ganzjährig nutzbarer Ort. Flug- und Bahnreisende können hier ebenso Rast machen wie die Mitarbeiter der hier ansässigen Unternehmen.

In den nächsten Monaten wird sich zeigen, wie sich das Airrail-Center entwickelt. Schon jetzt ist deutlich, dass die spektakuläre Architektur und die prominente Lage dazu beiträgt, dass dieses Gebäude mit seinen Atrien und Restaurants, den Hotels und Ladengeschäften sehr schnell ein neues Highlight am Frankfurter Flughafen werden wird. So ist das neue Gebäude über dem Fernbahnhof des Frankfurter Flughafens wieder ein Beweis dafür, welche Welten man aus Beton und Stahl entstehen lassen kann, wenn man die nötige Fantasie bei der Planung aufbringt und in der Umsetzung auf Erfahrung und Zuverlässigkeit bei den beteiligten Partnern, vom Betonlieferanten bis zum Baustellenkoordinator, zurück greift.

Bautafel
Bauherr: AIRRAIL CENTER FRANKFURT Verwaltungsgesellschaft mbH und Co. Vermietungs KG, ein Joint Venture der IVG Immobilien AG, vertreten durch die IVG Development GmbH und der Fraport AG
Architekt: JSK-Siat International, Frankfurt/Main
Rohbau: Züblin AG, Stuttgart
Haustechnik: YIT Germany GmbH, Deggendorf
Ausbau: ARGE Innenausbau (DIG, Becher Innenausbau)
Fassade: Shenyang Yuanda Aluminium Industry Engineering Co., Ltd.
Verbauter Beton: ca. 50.000 Kubikmeter
Lieferumfang: Sehring Beton GmbH & Co.KG, Langen und Heidelberger Beton GmbH, Gebiet Frankfurt/Main: täglich zwischen 80 und 250 Kubikmetern Ortbeton im wöchentlichen Wechsel mit Partnerunternehmen

Blick auf die Halle des Fernbahnhofs Frankfurt Flughafen. Während oben gebaut wird, läuft unten der Bahnbetrieb unbeirrt weiter. Das bestehende Glasdach bleibt erhalten und wird in den Neubau integriert. Foto: Steffen Fuchs/HeidelbergCement

(pressebox) Karlsruhe, 07.05.2009

Eine respektable Investition und ein deutliches Zeichen gegen die Krise: Die CEMEX Beton-Bauteile GmbH nutzt künftig zur Steuerung aller ihrer Geschäftsprozesse das ERP-Komplettsystem CANIAS ERP des Karlsruher Systemhauses Industrial Application Software GmbH (IAS).

Der Startschuss für das Projekt ist Anfang Mai 2009 gefallen, und der Zeitplan ist ehrgeizig: Mit dem Going-Live des ersten Projektabschnitts am 1. Januar 2010 wird die neue Anwendungssoftware zur Unterstützung der Ressourcenplanung an sämtlichen 10 Standorten der CEMEX Beton-Bauteile GmbH die nicht mehr zeitgemäßen Vorgängersysteme ersetzen und optimierte Prozessstandards schaffen – eine gute Vorbereitung auf die leicht positiv prognostizierte Marktentwicklung der Baubranche.

„Die Schaffung effizienter Geschäftsprozesse ist ein wahrer Kraftakt für ein komplexes Unternehmen, jedoch einer, der sich für unsere Kunden und uns auszahlen wird“, unterstreicht Michael Saphörster, Geschäftsführer der CEMEX Beton-Bauteile GmbH. „Schon der Entscheidung zugunsten von CANIAS ERP ging ein überaus detaillierter Evaluierungsprozess in unserem Unternehmen voraus.“

Vom Vertrieb über die kaufmännische Abteilung, die technischen Büros, das Qualitätsmanagement und das Marketing bis zur Unternehmensleitung werden ab dem kommenden Jahr über einhundert Anwender gleichzeitig mit der webbasierten ERP-Software arbeiten können: Angefangen bei der Angebotserstellung bis hin zum Servicemanagement ermöglicht das System effiziente Arbeitsabläufe.

Für die IAS ist die CEMEX Beton-Bauteile GmbH der erste Kunde aus der Betonfertigteilbranche; demgemäß wird die Standardlösung mit individuellen Anpassungen versehen. Steffen Rattke, Geschäftsführer der IAS Deutschland: „Von den für das CEMEX-Projekt realisierten branchenspezifischen Funktionalitäten sowie dem aufgebauten Branchen-Know-how werden in Zukunft noch viele weitere Kunden profitieren.“

Das Produktangebot der CEMEX Beton-Bauteile GmbH umfasst Doppelwände, Deckensysteme und Massivbauteile. Die Tochter der CEMEX Deutschland AG – eines der größten Baustoffunternehmen in Deutschland – unterhält Werke und Verkaufsbüros in Lahntal, Eslohe-Bremke, Bischofsheim, Bad Dürkheim und Neuendorf, hinzu kommen fünf reine Verkaufsbüros.

Über Industrial Application Software GmbH

Die Industrial Application Software GmbH ist ein innovatives Systemhaus im Bereich betriebswirtschaftlicher Komplettlösungen. 1989 als SAP-Beratungshaus gegründet, ist die IAS GmbH seit 1993 Anbieter der eigen entwickelten ERP-Standardsoftware CANIAS ERP und sieht sich damit als Technologieführer unter den Softwareanbietern für die mittelständische Industrie. Ihren Kunden, die hauptsächlich im Markt der KMU und im gehobenen Mittelstand vertreten sind, bietet die IAS GmbH einen Full Service rund um das ERP-Projekt von Projektmanagement und Programmierungen bis zu Beratung und Schulung.

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auch auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Ein Service von bauinformant.de  

BetonMarketing Ost zeigt die prämierten Arbeiten anlässlich des Forums „Betondesign“ in einer Ausstellung am 5. Mai in Berlin. Das Spektrum der Exponate reicht von „hybriden“ Möbel- und Designentwürfen, Hochhäusern und Museen über schwimmende Wohnplattformen bis zu Töne erzeugendem Stadtmobiliar.

Zwei der in Deutschland erfolgreichen Teams erhalten in Berlin Gelegenheit, ihre Entwürfe ausführlich zu präsentieren. Barbara Graßl (TU München) stellt ihren Entwurf „solarconcrete“ vor, mit dem die thermische Speicherfähigkeit des Baustoffs Beton erweitert werden soll um dann phasenverschoben beispielsweise ins Gebäudeinnere übertragen werden zu können. Yü Chen und Juliane Greb (RWTH Aachen) entwickelten den „ComfortCapsule Concrete“. Dabei reagieren in die Oberfläche des Betons eingebrachte Kunststoffelemente dynamisch auf Umwelteinflüsse und verändern damit dessen haptische Wahrnehmung.

Monolithische Visionen

Im Zyklus 2009 / 2010 soll das Thema „MONOLITHIC“ bearbeitet werden. Als Kurator konnte der Schweizer Architekt Valerio Olgiati gewonnen werden. Er wird auch die einwöchige Masterclass leiten, die den Wettbewerb traditionell abschließt und dieses Mal im August 2010 in Istanbul stattfinden wird. Zusätzlich wird ein Preisgeld von 4.000 Euro ausgeschrieben. Beteiligen können sich Studierende, die im Wintersemester 2009/2010 immatrikuliert sind.

Weitere Informationen und Anmeldung zum Forum Betondesign unter:  

http://www.beton.org/service/kalender

Informationen zum Concrete Design Competition finden Sie unter:
www.concretedesigncompetition.de

Der vierte Zyklus des Concrete Design Competition 2009/2010 wird von mehreren internationalen Verbänden der Beton- und Zementindustrie getragen. Das nationale Sekretariat für Deutschland übernimmt:

National Secretary
Concrete Design Competition
Kochstraße 6-7
10969 Berlin

Ansprechpartner:
Torsten Förster
Telefon: 030 - 2 80 02 - 222
Telefax: 030 - 2 80 02 - 250

RUBIN-SFB 398: Lebensdauerplanung für Betonbauwerke

Risse in der Oberfläche, Schäden am Skelett: Beton altert ganz ähnlich wie wir, auch wenn es auf den ersten Blick anders erscheint. Feuchtigkeit, Temperatur und mechanische Belastungen setzen ihm zu, und das schon ab dem ersten Moment, wenn er beginnt auszuhärten.

Bochumer Forscher haben ein Simulationsmodell entwickelt, das alle Belastungsarten des Werkstoffs und ihre vielfältigen Wechselwirkungen berücksichtigt. So können sie die Alterungserscheinungen und die Lebensdauer eines Betonbauwerks vorhersagen. Darüber berichten sie in der aktuellen Sonderausgabe von RUBIN, dem Wissenschaftsmagazin der Ruhr-Universität Bochum.

Zuerst beginnt das Schwinden

Als erstes beginnt das Schwinden: Wenn der flüssige Beton allmählich trocknet, schrumpft sein Volumen und er wird rissig. Dieser Vorgang kann Jahre lang dauern. Das Ausmaß der Rissbildung ist abhängig von verschiedenen Faktoren wie zum Beispiel der Zusammensetzung des Betons und von äußeren Einflüssen. Für die Beschreibung dieser Zusammenhänge haben die Forscher ein 3D-Materialmodell entwickelt, das Temperatur, Luftfeuchtigkeit und mechanische Einflüsse sowie deren Wechselwirkungen einbezieht. Richtig komplex wird es aber dann, wenn sich zu solchen Schädigungen weitere gesellen, die zum Beispiel durch mechanische Belastung entstehen. Das im SFB entwickelte Modell berücksichtigt erstmals das komplizierte Wechselspiel der verschiedenen "Angriffe" auf Betonbauwerke.

Typische "Angriffe" auf den Beton

Ein typischer Angriff ist zum Beispiel die Alkali-Kieselsäure-Reaktion, bei der die alkalische Porenflüssigkeit des porösen Baustoffs mit kieselsäurehaltigen Bestandteilen der Zuschlagsstoffe reagiert. Dabei entsteht an der Oberfläche der Zuschlagspartikel ein Gel, das Wasser aufsaugt und quillt - es baut sich ein innerer Druck auf, der die Struktur schädigt. Zusätzlich lösen sich bestimmte Bestandteile des Betons beim Kontakt mit weichem Wasser oder sauren Lösungen im Laufe der Zeit heraus: Kalzium wird regelrecht ausgewaschen. Die Simulationsmodelle erlauben es, diese Angriffe auch in ihrem Wechselspiel wie im Zeitraffer ablaufen zu lassen und so Betonbauteile in verschiedenen Stadien ihrer Lebensdauer "auf den Zahn zu fühlen".

Weitere Informationen

Prof. Dr. Detlef Kuhl, Institut für Baustatik und Baudynamik (IBSD), Universität Kassel, Tel. 0561/804-1815, E-Mail: kuhl@uni-kassel.de

Redaktion: Meike Drießen

Dr. Josef König | Quelle: Informationsdienst Wissenschaft
Weitere Informationen: www.ruhr-uni-bochum.de/rubin

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auch auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Ein Service von bauinformant.de  

 
Edition Panorama PR01: Das Verlagsgebäude überzeugt durch die hohe architektonische Qualität, die ausgewählten Materialien und die qualitativ sehr hochwertige Ausführung.

Mit viel Mut und Konsequenz hat der Verlag Edition Panorama seinen neuen Verlagssitz bauen lassen. Entstanden ist ein repräsentatives, ungewöhnlich ansprechendes Büro- und Wohngebäude aus Sichtbeton mitten in der Mannheimer Innenstadt.

In grauer Eleganz schiebt sich das neue Verlagsgebäude der Edition Panorama zwischen die schmalen Häuserfronten der westlichen Unterstadt Mannheims. Es bricht mit dem Stil vieler Häuserfassaden in dem alten Stadtviertel, das 1850 im Zusammenhang mit dem Rheinhafen entstand. Denn bei der Planung des Gebäudes auf dem neu erworbenen Grundstück war dem Verlagsgründer Bernhard Wipfler und seinem Sohn Sebastian schnell klar: Es sollte aus Sichtbeton sein.

„Wir haben den Bau vor allem unter gestalterischen Gesichtspunkten geplant – nicht nur unter wirtschaftlichen Aspekten“, erklärt Bernhard Wipfler, „aber trotzdem muss er sich natürlich tragen.“ Dies macht sich vor allem in einer großzügigen Raumaufteilung bemerkbar: Die Räume sind auch in den Wohnungen 3 bis 3,30 Meter hoch. Es gibt nur wenige Türen, aber riesige Glasfronten. Der Sichtbeton kann seine Wirkung voll entfalten, denn es gibt keine störenden Leisten, Leitungen oder Heizelemente. In jedem Raum gibt es nur ein Schaltelement, das über BUS alle Funktionen steuert. Alle elektrischen Leitungen und Leuchten liegen im Beton. Geheizt und gekühlt wird über eine Fußbodenheizung. Das Zusammenspiel von Sichtbeton und dem überall verlegten Eichenparkett schafft eine klare, ruhige Atmosphäre. „Diese aufrichtige, ehrliche Architektur, die nichts versteckt, passt zu unserem Verlag“, erklärt Sebastian Wipfler. Niedrigenergiestandard und die Nutzung von Regenwasser für Toilette und Waschmaschine gehören für ihn selbstverständlich dazu.

Ohne den Willen der Verleger zum Durchhalten, wäre es zu dieser konsequenten Umsetzung des ursprünglichen Entwurfs nicht gekommen. Der Vater, Bernhard Wipfler, gesteht: „Mich hat vieles am Anfang erschreckt. Zum Beispiel die frisch aus der Schalung kommenden Betonwände. Ich konnte mir nicht vorstellen, wie das später aussieht. Schließlich bin ich diesbezüglich Laie. Für eine private Bauherrschaft ist das schon ein ungewöhnliches Projekt.“

Auch sein Sohn, Sebastian Wipfler, hatte zu kämpfen. Aber auf andere Art. Denn der häufigste Satz, den er in der Planungs- und Bauphase hörte, war: „Das geht nicht.“ Im Nachhinein weiß er: „Es geht dann doch, man muss nur hartnäckig bleiben – auch wenn das viel Nerven und Kraft kostet.“ So konnten zum Beispiel die 3 und 3,30 Meter hohen Türen am Ende doch gebaut werden, ebenso wie die Schiebetüren aus Glas mit 3,30 Metern Höhe, oder die Screens für die 15 Meter breiten Fensterfronten. Auch die Betonfertigteiltreppe mit 14 Tonnen Gewicht, die nur unten und oben lose aufliegt, ließ sich nach anfänglicher Skepsis realisieren.

Die Umsetzung der sehr hohen Ausführungsqualität war nicht zuletzt durch die Unterstützung der Betotech Eppelheim möglich. „Sichtbeton ist nicht gleich Sichtbeton und die Vorstellungen von Bauherren, Bauleiter und Lieferant können stark voneinander abweichen. Daher ist hier gute Teamarbeit gefragt“, erklärt Wolfgang Eissner von der Betotech Eppelheim. „Um unliebsame Überraschungen zu vermeiden haben wir daher im Kellerbereich Probewände mit unterschiedlichen Schalungsarten und Strukturen erstellt. Anhand derer konnte das Sichtbeton-Team, bestehend aus Bauherren, Bauleiter, Lieferant und Betontechnologe, die Flächen entsprechend der Sichtbetonrichtlinie bewerten.“ Für Vater und Sohn Wipfler standen die Probleme Wolken- und Lunkerbildungen an erster Stelle. Nach eingehender Diskussion stand der Entschluss aller Beteiligten fest, dass eine begrenzte Unregelmäßigkeit an der Betonsichtfläche für das Erscheinungsbild des Gebäudes eher positiv ist.

Darüber hinaus sollten die Sichtbetonflächen jedoch in ihrer Struktur an die Umgebung angepasst werden und möglichst keine Schmutzfänger sein. „Daraus ergaben sich die Anforderungen an den Beton: Keine Wasserabsonderung, homogen und verarbeitungsfreundlich mit geringer Neigung zur Lunkerbildung, einheitliches möglichst helles Betongrau“, erklärt Eissner. „Als Konsistenz vereinbarten wir die Klasse F4, was sich für die Sichtbetonfläche als sehr positiv herausstellte. Bei den Sichtbetonarbeiten mussten Toleranzen von +/- 2 Zentimetern eingehalten werden. Der Wasserzementwert (W/Z-Wert) sollte 0,53 +/- 0,02 betragen“. Für den Betonlieferanten TBG Transportbeton Kurpfalz, einer Beteiligung der Heidelberger Beton GmbH, war dies mit hohem Aufwand verbunden, und er musste die Qualität seiner Lieferanten sicherstellen. Um in den heißen Sommermonaten eine gleichmäßige Qualität bei der Verarbeitung des Betons und eine hellere Farbe des Betons zu erreichen sowie Wolkenbildungen vorzubeugen, wählten die Beteiligten folgende Betonmischung: 60 Prozent CEMII/A-S 42 5 R und 40 Prozent CEM III/A 32,5 N. Und um wirtschaftlich zu arbeiten, stimmte das Sichtbeton-Team die Größe der Fassadenbrüstungen auf den Füllungsgrad des Fahrmischers (maximal acht Kubikmeter) ab – wodurch nicht zuletzt möglichen Entmischungen und Farbunterschieden durch Wolkenbildungen vorgebeugt wurde. Die einzelnen Betonierphasen betreute und begleitete die Betonprüfstelle E+W Betotech, Eppelheim. Das Ergebnis dieser engen Zusammenarbeit von Bauherr, Architekt, Bauleitung, Betonlieferant und Betontechnologe spiegelt sich so in der erreichten Sichtbetonqualität wider.

Qualitätsanspruch, Hartnäckigkeit und Konsequenz der Wipflers zahlten sich am Ende aus. Denn Anfragen nach den Wohnungen kamen bereits während des Baus und ein Großteil ist bereits vermietet – ganz ohne Makler. Den Verlegern war das menschliche Miteinander wichtig. Nicht jeder erhielt eine Wohnung. „Wir wollen, dass hier eine kritisch intellektuelle Gemeinschaft entsteht“, betonen sie. Der gemeinsam nutzbare Innenhof, hausinternes Carsharing und ein kleines Gästezimmer unterstützen diesen Ansatz. Nicht weniger als ein Zentrum für die kreative Szene soll hier, im Mannheimer Stadtviertel Filsbach entstehen.

Edition Panorama PR02: Die exzellente Qualität der Sichtbetonoberflächen ist das Ergebnis der engen Zusammenarbeit von Bauherren, Bauleiter, Lieferant und Betontechnologen.

Mehr Informationen über den Werk- und Baustoff Beton finden Sie auf:

http://www.bauinformant.wordpress.com
bauinformant bloggt beton: Der Blog zum Beton

Ein Service von bauinformant.de  

Passivhausstandard: Mit der neuen Feuerwache ist Heidelberg um ein markantes Vorzeigeobjekt reicher